Cos’è la metodologia Hoshin Kanri e l’A3-X

, , , ,

L’Hoshin Kanri è una metodologia che permette di gestire attività, progetti di miglioramento mantenendo un collegamento costante  tra chi si occupa di Strategia e chi si occupa della parte Operativa.

Un pò come una bussola orienta il team di progetto per far raggiungere gli obiettivi pre definiti massimizzando risultati e tempistiche.

Hoshin Kanri:
Ho = Direzione
Shin = Ago
Kan = Controllo
Ri = Logica
La metodologia Hoshin Kanri utilizza un’approccio gestionale integrato che combina management strategico e management operativo, legando il conseguimento degli obiettivi del vertice aziendale all’operatività quotidiana.

In sostanza è uno strumento o meglio metodologia che permette, in base ad un obiettivo da raggiungere, di vedere quali siano le azioni combinate della parte strategica e di quella operativa, riuscendo a far avanzare le attività in simultanea.

Questo modo di operare permette di evitare tutte quelle criticità (attività ridondanti, ritardi, errori di comprensione e comunicazione, contrasti, non raggiungimento degli obiettivi) tipici di un Progetto gestito con una organizzazione classica.

L’Hoshin Kanri è una potente metodologia che consente all’azienda di concentrarsi sul miglioramento continuo con i seguenti benefici:

  • Il focus sugli obiettivi
  • Sviluppo di piani che supportano gli obiettivi
  • Una diffusione e un coinvolgimento a tutti i livelli

L’HK è un mezzo di apprendimento, crescita ed evoluzione delle persone e dell’organizzazione, e del loro modo di progettare un evento di miglioramento.
La metodologia se ben utilizzata garantisce rapidità di adeguamento ai cambiamenti.

L’Hoshin Kanri per l’azienda Lean è un ulteriore tassello, mattoncino, con cui costruire un Production System inter aziendale di eccellenza.(vedi sistemi di Operational Excellence OpEx)
La struttura del Hoshin Kanri viene chiamata Hoshin Kanri A3 – X (deriva dalla struttura del A3 Problem Solving).
E’ sostanzialmente una matrice che lega strategie e progetti top down.
Perché questo tipo di schema?
Perché aiuta visivamente a vedere le correlazioni tra le 4 facce di ownership di un progetto (visione globale).

 

Contattaci per avere approfondimenti sulla metodologia, sulle sue potenzialità e sui campi d’applicazione.

Sviluppiamo progetti di miglioramento e formazione esperienziale attraverso questa metodologia.

Stefano Lecchi

segreteria@leanpull.com

stefano.lecchi@leanpull.com

mobile +39 338 36 22 206

/0 Commenti/da

Value Stream Mapping cos’è una Mappatura di un Processo

, , , ,

La Value Stream Mapping è un metodo visivo  per creare una “fotografia in una pagina” di tutti i processi che avvengono in un’azienda, dal momento in cui un cliente effettua l’ordine al momento in cui gli viene consegnato nel luogo desiderato.

L’obiettivo è rappresentare i flussi dei materiali e delle informazioni attraverso tutta l’organizzazione ed individuare le attività a valore richieste per produrre e consegnare il prodotto al cliente.

Per rappresentare, disegnare una Value Stream si utilizzano tutta una serie di simboli, ognuno con un significato preciso.

Si rappresentano 2 Value Stream Map:

  • Value Stream Current State, equivale alla fotografia dello stato attuale del processo.
  • Value Stream Future State, consiste in una definizione di un possibile stato futuro del processo, migliorato.

Perché è importante in un processo di miglioramento fare una Value Stream Mapping?

Già durante la costruzione del VSM Current State il team può facilmente individuare sprechi lungo il flusso.

Una volta tracciato lo stato attuale del value stream mapping possiamo partire per disegnare lo stato futuro value stream mapping.

Quanto occorre per completare un Future State Map?

Solitamente per implementare un nuovo processo sono necessari da 1 a 3 anni di sviluppo attività, ma questo non vuole dire che bisogna attendere questo tempo per ottenere risultati.

Una volta disegnata la Future State Map si possono isolare, definire, delle aree più ristrette di miglioramento, chiamate loop, dove poter intervenire rapidamente per ottenere risultati a breve termine, che andranno a dare benefici immediati su tutto il processo.

Esempio di loop:

Regole di sviluppo di una VSM

Sono 4 gli step di sviluppo di una VSM, che vanno seguite in modo sequenziale:

  • Definizione delle famiglie prodotto (l’attività fondamentale, che tante volte viene saltata, serve ad identificare le famiglie prodotto, che si differenziano in base ai processi)
  • Current State Map (disegnare la VSM della situazione attuale)
  • Future State Map (creare una VSM di uno stato futuro)
  • Piano di implementazione (sviluppo del piano di miglioramento incluso la tabella delle risposte, dove definire quali indicatori si dovranno migliorare nel future state)

Linee guida di una Value Stream Map

Ci sono 8 regole fondamentali con cui sviluppare una mappatura di un processo:

1 – Definire il Takt Time

2 – Definire la strategia con cui gestire il Prodotto Finito (Stock magazzino, pronto da spedire, …)

3 – Creare un Flusso Continuo

4 – FIFO tra i processi

5 – Pull Supermarket (introduzione del Kanban)

6 – Programmare in un solo punto del processo (Pacemaker)

7 – Calcolare l’Intervallo di ogni processo

8 – Implementare il Pitch (modularità)

Viene definito un Action Plan in cui:

  • Analizzare tutti i loop (processi interni, processi cliente, processi fornitore)
  • Elencate le opportunità di miglioramento
  • Cost drivers

 

Esempio di tabella con obiettivi di una Value Stream Map:

 

/0 Commenti/da

Il Lean Process Design come applicare la metodologia Lean nella Progettazione

, , , ,

Lo scopo del Lean Process Design è creare prodotti sempre più performanti o evolvere quelli esistenti.
Rispetto alla classica metodologia Lean sviluppata su Processi Produttivi, Vi sono delle differenze nell’applicazione dei tools e nel significato di diversi termini.
Si differenzia anche la valorizzazione e la priorità dei vari aspetti di miglioramento.
Nel Lean Process Design uno dei fattori importanti è il Time to Market, la metodologia deve evitare fasi di riprogettazione che possono allungare il tempo di sviluppo di un prodotto.
Ci sono poi comunanze di tools e metodologie, come la parte legata al Visual Management, che da una parte, nella Lean Production, facilità la gestione delle attività quotidiane produttive, e dall’altra favorisce una gestione ottimizzata delle fasi di project management.
Uno dei tools più comuni utilizzati in entrambi i casi è la metodologia Kamishibai, consiste in un sistema di gestione visiva di attività periodiche che le persone devono svolgere.
Anche la creazione di team inter funzionali è una caratteristica comune sia in Produzione che nel Product Development, team che facilitano lo sviluppo di competenze e non disperdono la conoscenza, essenziale nel project management.
Nel Product Development ci sono poi diverse metodologie di progettazione più o meno indicate in base al progetto ed al contesto (set based engineering, point based engineering)

/0 Commenti/da

I Fondamenti della Lean (Gli 8 Sprechi)

, , , ,

Introduzione alla Metodologia Lean.

I Fondamenti della Lean sono la Base di Partenza per capire le logiche del Pensiero Lean, definizione degli 8 Sprechi e loro individuazione nelle nostre attività quotidiane.

La connessione tra Sprechi, Cause ed Effetti.

Il workshop aiuta a identificare gli Sprechi, vederli nei nostri processi, capirne le cause.

Esercizi pratici sul campo per catturare gli Sprechi, lavoro di squadra per definire poi un Piano di Miglioramento per la loro eliminazione.

/0 Commenti/da

Formazione Problem Solving

, , , ,

Promuoviamo workshop di Problem Solving, con metodologia A3 Practic Problem Solving.

Formazione sull’applicazione della metodologia e sulle tecniche utilizzate.

Come identificare un Problema.

Classificazione delle diverse tipologie di Problema (Livello), creazione di un A3, gli 11 Step del A3 Practic Problem Solving.

Azioni di contenimento ed eliminazione definitiva di un Problema.

/0 Commenti/da

Da industria 4.0 a Lean 4.0 Quando la nuova rivoluzione industriale si sposa con la Lean

, , , ,

La sempre maggiore diffusione e accessibilità in termini di costi delle tecnologie digitali (hardware e software) con i nuovi paradigmi del mercato del consumo che dalla produzione di massa si sposta verso la “customizzazione” di massa sta avviando una nuova rivoluzione industriale nota col nome di Industry 4.0 dal nome del piano industriale del governo tedesco Industrie 4.0 del 2013 che prevedeva investimenti su infrastrutture, scuole, sistemi energetici, enti di ricerca e aziende per ammodernare il sistema produttivo tedesco e riportare la manifattura ai vertici mondiali.
Questa nuova rivoluzione porterà alla produzione industriale del tutto automatizzata e interconnessa consentendo di ridurre al minimo gli sprechi lungo tutta la supply chain e di produrre in tempo reale esattamente quello che il mercato sta richiedendo. Secondo un rapporto della multinazionale di consulenza McKinsey, le nuove tecnologie digitali avranno un impatto profondo nell’ambito di quattro direttrici di sviluppo: la prima riguarda l’utilizzo dei dati, la potenza di calcolo e la connettività, e si declina in big data, open data, Internet of Things, machine-to-machine e cloud computing per la centralizzazione delle informazioni e la loro conservazione. La seconda è quella degli analytics: una volta raccolti i dati, bisogna ricavarne valore. Oggi solo l’1% dei dati raccolti viene utilizzato dalle imprese, che potrebbero invece ottenere vantaggi a partire dal “machine learning”, dalle macchine cioè che perfezionano la loro resa “imparando” dai dati via via raccolti e analizzati. La terza direttrice di sviluppo è l’interazione tra uomo e macchina, che coinvolge le interfacce “touch”, sempre più diffuse, e la realtà aumentata. Infine c’è tutto il settore che si occupa del passaggio dal digitale al “reale” e che comprende la manifattura additiva, la stampa 3D, la robotica, le comunicazioni, le interazioni machine-to-machine e le nuove tecnologie per immagazzinare e utilizzare l’energia in modo mirato, razionalizzando i costi e ottimizzando le prestazioni.
Ovviamente per molte realtà industriali, soprattutto le più lontane da Industria 4.0, il raggiungimento di questi obiettivi dovrà avvenire attraverso diverse fasi e passaggi, e il punto di partenza dovrà essere sempre una organizzazione di tipo Lean. Altrimenti il rischio è quello di automatizzare e digitalizzare gli sprechi senza cogliere le opportunità delle nuove tecnologie.

 

/0 Commenti/da

WORKSHOP DI A3 PRACTIC PROBLEM SOLVING

, , , ,

Si parla da molto tempo di Problem Solving, di capacità di fare Problem Solving ma qual è la metodologia su cui basarsi ?
Come di solito risolvete i Problemi?
Avete una metodologia per individuare e risolvere i Problemi?
L’A3 Practic Problem Solving, chiamato anche Problem Solving Toyota, è lo strumento Pratico di Eccellenza utilizzato per la risoluzione dei Problemi in tutte le realtà evolute che non possono basarsi sull’improvvisazione nell’affrontare le criticità dei loro processi.
Il workshop vuole far acquisire ai partecipanti una visione completa della metodologia.
Perché l’A3 Practic Problem Solving è la base per il Miglioramento Continuo.
Capire perché è importante risolvere i problemi con i giusti strumenti;
Capire quali sono i segnali che indicano la presenza di un Problema, Individuare e classificare un problema, catturare le cause principali, definire degli obiettivi, implementarne le contromisure.
Il secondo fine dell’evento è far capire ai partecipanti quanto sia importante creare una cultura per la Risoluzione dei Problemi in qualsiasi contesto lavorativo.

Programma:
Il programma inizia facendo esporre ai partecipanti il modo in cui loro risolvono i Problemi:

– A3 Template, come compilare un A3 report
– Come di solito risolvi i Problemi?
– Come gestisci le informazioni dei Problemi che hai affrontato?
– Chi viene coinvolto?
– Dove si svolge l’attività?

Dopo questa prima fase di discussione tra i partecipanti vengono presentati i vari aspetti della metodologia A3 Practic Problem Solving:
– Perché è importante risolvere i Problemi nel modo giusto
– Definizione di un Problema
– Definizione di Distanza di un Problema
– I 3 Livelli di un Problema (Problemi di Livello 1, 2, 3)
– Come identificare un Problema

Si passa poi allo sviluppo degli Step di un modulo A3 Practic Problem Solving:

– Chiarire il Problema
– Implementare i contenuti
– Localizzare il Punto delle Cause
– Identificare Obiettivi
– Identificare Cause Dirette e Cause alla Radice
– Valutare e implementare potenziali Miglioramenti e Sistemi di Misura
– Standardizzare

A tal proposito i partecipanti possono essere suddivisi in diversi gruppi per meglio comprendere lo sviluppo della metodologia attraverso l’analisi di un caso pratico.

Durata:
Il workshop standard ha una durata di 3 giornate ma è possibile personalizzare l’intervento in base a esigenze specifiche.
E’ possibile inoltre orientare il percorso formativo su un problema specifico che l’azienda vuole affrontare.

Sarà svolto test finale di apprendimento e rilasciato Attestato di partecipazione.

 

/0 Commenti/da

SMED workshop

, , , ,

Il workshop vuole fornire una visione completa della metodologia SMED (Single Minute Exchange of Die) utilizzata per la riduzione dei tempi di set up nei processi sia in ambito produttivo che di altro genere.
Tale metodologia rientra nelle azioni di miglioramento di Lean Assessment.
E’ un potente strumento che se ben applicato può dare benefici in termini di aumento di flessibilità dei processi, aumento Efficienza Impianti, riduzione Lead Time, ridurre le scorte, produrre bacth più piccoli.

Gli obiettivi del corso possono essere sintetizzati nei seguenti punti:
– Comprendere l’importanza dell’applicazione della metodologia, acquisire conoscenze riguardo i vantaggi che si possono ottenere in diversi ambiti.
– Apprendere le fasi di sviluppo della metodologia
– Acquisire tecniche di ripresa video
– Individuazione soluzioni migliorative
– Ottimizzazione Set Up e Flessibilità Processo
– Relazione SMED, O.E.E. e Perdite Programmate
– Definizione indicatori KPI
– Relazione tra SMED e Attivatori Lean (5S, Visual Management, Standard Work, Autonomous Maintenance)
– Calcolo Saving
– Analisi di un Caso Reale su cui sviluppare la metodologia

Il programma prevede una fase iniziale di presentazione della metodologia, della relazione tra lo SMED ed il sistema di Lean di Miglioramento Continuo chiamato Eccellenza Operativa (Operational Excellence);
Di seguito verranno analizzati in modo dettagliato gli step di analisi dello SMED:

A. Fase di Pianificazione
1) Video e Documento Stato Attuale
2) Separazione attività Interne ed Esterne
3) Conversione attività interne ed esterne ed eliminazione degli sprechi
B. Fase di Implementazione
4) Implementazione Miglioramenti
Fase di Controllo e Azione di Mantenimento
5) Ricerca ulteriori miglioramenti
6) Supporto e miglioramento
Verrà selezionato un video di attività di Set Up (possibilità di scegliere video inerenti diversi settori come Elettronico, Meccanico, Plastico, Alimentare, Energia) su cui approcciare ad una prima analisi di dettaglio dello SMED.

Modello Excel di sviluppo operativo:

Durata:
Il workshop standard ha una durata di 4 giornate ma è possibile personalizzare l’intervento in base a esigenze specifiche.
E’ possibile inoltre orientare il percorso formativo su un progetto interno di miglioramento.

Sarà svolto test finale di apprendimento e rilasciato Attestato di partecipazione.

/0 Commenti/da