Progetti e risultati.

In questo spazio riassumiamo alcuni nostri Casi di Successo:

  • Azienda: Multinazionale Americana Leader nella produzione di macchinari per agricoltura
    Location: Breganze (Vicenza)

Mission: Re-layout di una grande area di lavoro e Incremento Produttività. Case History: L’azienda aveva tentato autonomamente, in precedenza di spostare questa grossa area di lavorazione dedicata al montaggio di Riduttori, senza riuscire a completare l’attività.
Il progetto è partito a Ottobre 2016, un team composto da consulenti Leanpull e personale interno a definito un Action Plan del progetto, condividendo periodicamente lo sviluppo delle attività.
Risultato: Il team è riuscito a spostare la grande area di lavoro in una nuova zona, definendo un nuovo layout con flussi ottimizzati, includendo logiche di automazione, sono stati rispettati inoltre i tempi, ristretti, di ripartenza della produzione.
Dal progetto si sono ricavati i seguenti benefici:
– Riduzione del Lead Time 20%
– Riduzione Movimentazione (Handling) 50%
– Aumento Produttività 30%
– Riduzione degli spazi (Floor Space Utilization) 30%

  • Azienda: Multinazionale Leader Mondiale del packaging
    Location: Sezzadio (Alessandria)

Mission: Sviluppo WCM World Class Manufacturing
Case History:  Nota multinazionale famosa nel settore packaging food necessita di implementare il sistema di miglioramento interno, basato sul WCM, per uno dei suoi plant situato in Piemonte. Progetto che coinvolge direttamente tutto il management aziendale. Mission in cui oltre allo sviluppo dei pillar WCM si è definito un Site Steering Committee per guidare lo sviluppo delle attività. Sono stati ottenuti significativi miglioramenti delle performance del Focus Improvement e Planned Maintenance, e sulla parte relativa al pillar Safety.

L’audit effettuato dalla casa madre ha costatato gli ottimi risultati raggiunti nel punteggio WCM.

– Incremento Efficienza Impianti 20%
– Riduzione Scrap (scarti) 30%
– Miglioramento su tutti gli indicatori Lean WCM

  • Azienda: Multinazionale settore elettromeccanico
    Location: Monzambano (Mantova)

Mission: Miglioramento Efficienza reparto presse stampaggio

Case History: Multinazionale inglese per un suo plant in Italia, in provincia di Mantova, che produce componenti metallo-gomma,  intende implementare un progetto per recuperare Efficienza nel reparto di Stampaggio, in cui sono presenti numerose presse.

In accordo con il management dell’azienda si è deciso di definire un Success Fee, definendo un obiettivo minimo da raggiungere, fissato ad ottenere il 50% di Riduzione dei Tempi di Set Up e ad attivare una prima fase di formazione sulla Auto Manutenzione degli operatori addetti al reparto.

Come da nostro approccio standard, comune alla maggior parte delle società internazionali, l’evento di miglioramento inizia con la definizione di un Project Plan, utile a seguire l’avanzamento e lo sviluppo di tutte le attività.

Un team dedicato, composto da nostri consulenti e personale interno sarà coinvolto nel cantiere.

Il team di è dimostrato motivato e partecipativo fin dalle prime giornate, sono stati messi in evidenza punti cruciali del processo che hanno permesso, attraverso una Action List dettagliata, di eliminare diversi punti critici e trovare soluzioni rapide, quick win, per esternalizzare molte attività, fuori dal tempo di impianto fermo.

E’ stato sviluppato un Assessment (Lean Enabler Assessment) iniziale sul Autonomous Maintenance, ponendoci come obiettivo di innalzare le competenze del reparto e introducendo la metodologia Kamishibai che ha permesso di regolarizzare le attività di controllo periodico sugli impianti.

Il risultato finale ha superato gli obiettivi fissati, arrivando ad ottenere una riduzione del tempo di set up del 60%, la possibilità di duplicare le azioni di miglioramento su più impianti ha portato inoltre ad ottenere un saving annuo molto elevato (150.000€/anno).

Il personale interno ha presentato l’intero progetto al management della società a conclusione dell’evento.

  • Azienda: Azienda PMI leader settore ascensori
    Location: Parma

Mission: Progetto Riduzione NC Non Conformità

Case History: Azienda leader nella produzione di ascensori domestici ha necessità di avviare un progetto di ottimizzazione dei processi con l’obiettivo primario di ridurre le NC Non Conformità.

Viene definito in primo luogo il team di progetto che seguirà in toto lo sviluppo delle attività, l’occasione prevede inoltre di creare un nuovo ente interno di Miglioramento Continuo che sosterrà a medio lungo termine la metodologia Lean attraverso la creazione di un PS Production System aziendale.

Si introduce una delle metodologie più importanti per la gestione delle criticità, l’A3 Practic Problem Solving.

Il buon coinvolgimento del personale sta’ permettendo all’azienda di individuare rapidamente i punti critici del processo.

Sono emerse fin dalle prime settimane le principali cause di NC Non Conformità che permetteranno di attivare le prime azioni di contenimento già a breve termine.

La definizione di un CIP Continuous Improvement Plan permetterà poi di eliminare definitivamente le varie criticità attraverso un processo regolare e sistematico di analisi da parte dell’ente di Miglioramento Continuo, che gradualmente acquisirà competenze relative al sistema OpEx Operational Excellence.

  • Azienda: Multinazionale Francese Food
    Location: Udine

Mission: Recupero Efficienza Impianti e SMED
Case History: Nota azienda produzione alimenti (produzione merendine)
Progetto a breve termine della durata di alcune giornate.
L’azienda necessitava di formare il team interno su temi di Efficienza Impianti e metodologie SMED attraverso la promozione di un breve progetto di miglioramento su una linea pilota.
Il Team interno unitamente ai consulenti attraverso l’applicazione dello SMED ha definito delle azioni di miglioramento a breve termine, che hanno consentito un notevole risultato in termini di miglioramento efficienza linea e di conseguenza un risparmio economico nell’ordine delle decine di migliaia di euro/anno.

  • Azienda: Azienda Italiana Leader settore Energia
    Location: Asti

Mission: Recupero Produttività Plant produzione nuclei
Case History: Nota azienda che produce Trasformatori, necessità di sviluppare un progetto di Recupero Produttività per lo stabilimento che produce Nuclei per i reparti più a valle dedicati al montaggio dei trasformatori.
Il team composto dal responsabile del plant, alcuni tecnici e consulenti Leanpull ha sviluppato un progetto a medio termine, con l’obiettivo di ottenere risultati di recupero produttività su più fronti.
La coesione delle persone coinvolte ha permesso di ottenere notevoli miglioramenti nei seguenti ambiti:
– Ottimizzazione dei flussi interni e logistici 20%
– Recupero Efficienza Impianti Cesoiatura 30%
– Riduzione degli spazi 30%
– Riduzione difettosità semilavorato coil 20%
– Riduzione Tempi Persi 30%

  • Azienda: Azienda Italiana Leader settore abbigliamento Capi Spalla
    Location: Mantova

Mission: Riorganizzazione ed Ottimizzazione processi interni

Case History: Storica azienda mantovana leader nel settore abbigliamento uomo, capi spalla, di alta gamma necessita di un intervento per migliorare i processi interni produttivi.

Il progetto comprende diversi aspetti, definizione di indicatori KPI per il monitoraggio di performance, efficienza, qualità, tempi di consegna, flussi.

La prima parte è stata dedicata all’analisi tempi e metodi della produzione capi spalla, definendo e ottimizzando standard di lavoro legati all’altissima variabilità di prodotto (tessuto, trama, disegno).

Sono stati migliorati gli aspetti ergonomici delle attività, le sequenze di lavoro, abbinamenti tra più operatrici.

E’ stata l’occasione per introdurre, per la prima volta in azienda, concetti e metodologie di Lean Manufacturing, Visual Management, Kanban, Celle di lavoro, on piece flow, … che hanno permesso di ridurre molteplici tempi persi delle diverse fasi di lavoro.

E’ migliorato in coinvolgimento del personale, introducendo degli incontri periodici per lo sviluppo e la condivisione di idee e proposte di Miglioramento, questo aspetto ha portato inoltre a costituire un team interno dedicato alla gestione e risoluzione delle criticità, attraverso l’utilizzo del A3 Problem Solving.

Attraverso una mappatura dell’intero processo (Value Stream Mapping) sono state migliorate le fasi di sviluppo dei capi spalla, ottimizzando la fase critica di passaggio dall’idea di sviluppo alle fasi di produzione in serie.

  • Azienda: Azienda leader mondiale settore Retail

Location: Bergamo

Mission: Formazione Fondamenti Lean personale interno (90 persone)

Case History: E’ stato definito un percorso formativo su tutto l’organico interno dedicato alla produzione, operatori, shift leader, responsabili. Il workshop si è basato su parti teoriche ed eventi pratici nello shop floor, il coinvolgimento dei partecipanti è stato elevato, si è definito un piano d’azione, basato su quanto scaturito durante le giornate di training. A distanza di alcuni mesi le attività ed iniziative di miglioramento del processo sono in costante crescita. Sono in fase di definizione indicatori KPI per verificare i miglioramenti ottenuti nelle performance aziendali grazie a questo intervento.

  • Azienda: Società leader settore accessori e decorazioni per pasticcerie

Location: Varese

Mission: Organizzazione del Lavoro e Efficientamento Impianti

Case History: Il primo progetto pilota sviluppato in azienda è stato un evento SMED per la riduzione dei tempi di attrezzaggio per un loro importante reparto produttivo, grazie ai risultati ottenuti sono state ottimizzate diverse fasi del set up riducendo notevolmente il tempo di fermo impianto e migliorando notevolmente la flessibilità del processo.

Il secondo progetto, in corso, riguarda la riorganizzazione dei reparti produttivi, l’introduzione di KPI specifici e la standardizzazione delle attività, si stà inoltre definendo un percorso di acquisizione di competenze e skill matrix.

  • Azienda: Società leader mondiale settore Navale e Infrastrutture 

Location: Verona

Mission: Ottimizzazione reparti produttivi

Case History: la società necessitava di poter introdurre metodologie di Lean Trasformation in un nuovo importante plant che produce infrastrutture per il settore civile.

Il progetto iniziale ha previsto di implementare tutta una serie di indicatori di performance aziendali nel reparto più importante di Taglio. (Efficienza Impianti, Efficienza Manodopera, Flussi, Downtimes)

La fase successiva ha riguardato un programma formativo per il personale interno sui Fondamenti Lean.