Progetti e risultati.

Mission: Re-layout di una grande area di lavoro e Incremento Produttività. Case History: L’azienda aveva tentato autonomamente, in precedenza di spostare questa grossa area di lavorazione dedicata al montaggio di Riduttori, senza riuscire a completare l’attività.
Dal progetto si sono ricavati i seguenti benefici:
– Riduzione del Lead Time 20%
– Riduzione Movimentazione (Handling) 50%
– Aumento Produttività 30%
– Riduzione degli spazi (Floor Space Utilization) 30%

Mission: Sviluppo WCM World Class Manufacturing
Case History:  Nota multinazionale famosa nel settore packaging food necessita di implementare il sistema di miglioramento interno, basato sul WCM, per uno dei suoi plant situato in Piemonte. Progetto che coinvolge direttamente tutto il management aziendale. Mission in cui oltre allo sviluppo dei pillar WCM si è definito un Site Steering Committee per guidare lo sviluppo delle attività.

L’audit effettuato dalla casa madre ha costatato gli ottimi risultati raggiunti nel punteggio WCM.

– Incremento Efficienza Impianti 20%
– Riduzione Scrap (scarti) 30%
– Miglioramento su tutti gli indicatori Lean WCM

Mission: Miglioramento Efficienza reparto presse stampaggio

Case History: Multinazionale inglese per un suo plant in Italia, in provincia di Mantova, che produce componenti metallo-gomma,  intende implementare un progetto SMED per recuperare Efficienza nel reparto di Stampaggio, in cui sono presenti numerose presse.

Il risultato finale ha superato gli obiettivi fissati, arrivando ad ottenere una notevole riduzione del tempo di set up, la possibilità di duplicare le azioni di miglioramento su più impianti ha portato inoltre ad ottenere un saving annuo molto cospicuo.

– Riduzione di Fermo Impianto Set Up -60%
– Saving 150.000 €/anno 

Mission: Progetto Riduzione NC Non Conformità

Case History: Azienda leader nella produzione di ascensori domestici ha necessità di avviare un progetto di ottimizzazione dei processi con l’obiettivo primario di ridurre le NC Non Conformità.

Viene definito in primo luogo il team di progetto che seguirà in toto lo sviluppo delle attività, l’occasione prevede inoltre di creare un nuovo ente interno di Miglioramento Continuo che sosterrà a medio lungo termine la metodologia Lean attraverso la creazione di un PS Production System aziendale.

Si introduce una delle metodologie più importanti per la gestione delle criticità, l’A3 Practic Problem Solving.

Il buon coinvolgimento del personale sta’ permettendo all’azienda di individuare rapidamente i punti critici del processo.

Sono emerse fin dalle prime settimane le principali cause di NC Non Conformità che permetteranno di attivare le prime azioni di contenimento già a breve termine.

Mission: Recupero Efficienza Impianti e SMED
Case History: Nota azienda produzione alimenti (produzione merendine)
Progetto a breve termine della durata di alcune giornate.
L’azienda necessitava di formare il team interno su temi di Efficienza Impianti e metodologie SMED attraverso la promozione di un breve progetto di miglioramento su una linea pilota.
Il Team interno unitamente ai consulenti attraverso l’applicazione dello SMED ha definito delle azioni di miglioramento a breve termine, che hanno consentito un notevole risultato in termini di Recupero Efficienza Impianti (linee) e un risparmio economico nell’ordine di alcune decine di migliaia di euro/anno.

Mission: Recupero Produttività Plant produzione nuclei 
Case History: Nota azienda nazionale che produce Trasformatori, necessità di sviluppare un progetto di Recupero Produttività per lo stabilimento che produce Nuclei per i reparti più a valle dedicati al montaggio dei trasformatori.
Il team composto dal responsabile del plant, alcuni tecnici e consulenti Leanpull ha sviluppato un progetto a medio termine, con l’obiettivo di ottenere risultati di recupero produttività su più fronti.
– Ottimizzazione dei flussi interni e logistici 20%
– Recupero Efficienza Impianti Cesoiatura 30%
– Riduzione degli spazi 30%
– Riduzione difettosità semilavorato coil 20%
– Riduzione Tempi Persi 30%

Mission: Riorganizzazione ed Ottimizzazione processi interni

Case History: Storica azienda mantovana leader nel settore abbigliamento uomo, capi spalla, di alta gamma necessita di un intervento per migliorare i processi interni produttivi.

Il progetto comprende diversi aspetti, definizione di indicatori KPI per il monitoraggio di performance, efficienza, qualità, tempi di consegna, flussi.

Sono stati migliorati gli aspetti ergonomici delle attività, le sequenze di lavoro, abbinamenti tra più operatrici.

E’ stata l’occasione per introdurre, per la prima volta in azienda, concetti e metodologie di Lean Manufacturing, Visual Management, Kanban, Celle di lavoro, on piece flow, … che hanno permesso di ridurre molteplici tempi persi delle diverse fasi di lavoro.

Attraverso una mappatura dell’intero processo (Value Stream Mapping) sono state migliorate le fasi di sviluppo dei capi spalla, ottimizzando la fase critica di passaggio dall’idea di sviluppo alle fasi di produzione in serie.

Mission: Formazione Fondamenti Lean personale interno (90 persone); Costituzione Steering Committee

Case History: E’ stato definito un percorso formativo su tutto l’organico interno dedicato alla produzione, operatori, shift leader, responsabili. Il workshop si è basato su parti teoriche ed eventi pratici nello shop floor, il coinvolgimento dei partecipanti è stato elevato, si è definito un piano d’azione, basato su quanto scaturito durante le giornate di training. A distanza di alcuni mesi le attività ed iniziative di miglioramento del processo sono in costante crescita. Sono in fase di definizione indicatori KPI per verificare i miglioramenti ottenuti nelle performance aziendali grazie a questo intervento.

In un secondo intervento dedicato al management e concluso nel 2022, è stato impostato il Comitato Direttivo Aziendale (Steering Committee), definendo regole e linee guida, effettuando i primi workshop mensili. Obiettivo dello SC la gestione di tutte le attività di Miglioramento del plant e la creazione del Piano Industriale Annuale di Miglioramento.

Mission: Organizzazione del Lavoro e Efficientamento Impianti 

Case History: Il primo progetto pilota sviluppato in azienda è stato un evento SMED per la riduzione dei tempi di attrezzaggio per un loro importante reparto produttivo, grazie ai risultati ottenuti sono state ottimizzate diverse fasi del set up riducendo notevolmente il tempo di fermo impianto e migliorando notevolmente la flessibilità del processo.

Il secondo progetto, in corso, riguarda la riorganizzazione dei reparti produttivi, l’introduzione di KPI specifici e la standardizzazione delle attività, si stà inoltre definendo un percorso di acquisizione di competenze e skill matrix.

– Riduzione di Fermo Impianto Set Up -40%

Mission: Ottimizzazione reparti produttivi

Case History: la società necessitava di poter introdurre metodologie di Lean Trasformation in un nuovo importante plant che produce infrastrutture per il settore civile.

Il progetto iniziale ha previsto di implementare tutta una serie di KPI indicatori di performance aziendali nel reparto più importante di Taglio. (Efficienza Impianti, Efficienza Manodopera, Flussi, Downtimes)

La fase successiva ha riguardato un programma formativo per il personale interno sui Fondamenti Lean.

Mission: Ottimizzazione Processi Amministrativi (Lean Office)

Case History: la società attraverso un percorso formativo dedicato al Lean Office ha intrapreso un workshop, chiamato BPI Business Process Improvement, dedicato alla mappatura e al miglioramento di processi di ufficio, amministrativi.

Il team interno è stato coinvolto nella formazione dei Fondamenti Lean in ambito Office, dopo aver acquisito, in una prima fase, le competenze base della metodologia, i partecipanti hanno identificato un importante Processo Interno su cui sviluppare il workshop.

La mappatura ha permesso al team di definire innanzitutto il lead time dell’intera attività, identificandone i Punti Chiave e le criticità; Da ciò è scaturito un primo Action Plan, Piano di Miglioramento a breve termine, una serie di KPI indicatori di progetto per monitorare l’impatto dei miglioramenti sul processo.

La società dopo questo primo interessante intervento, di breve durata, stà valutando di promuovere un progetto di Lean Office di più amplio respiro che possa portare ad un Piano di Miglioramento a medio lungo termine.