Progetti e risultati.

PROGETTO 1:

Multinazionale americana leader mondiale nella produzione di macchine movimento terra.

Mission:

Re-layout di una grande area di lavoro.

Case History:

Per il plant italiano in provincia di Vicenza, specializzato nella produzione di mietitrebbie, è stato definito un importante progetto di Re layout.

L’azienda aveva tentato autonomamente, in precedenza di spostare questo grande reparto di lavorazione dedicata al montaggio di Riduttori, con esito non soddisfacente.

E’ stato definito un team di progetto coinvolto in tutto lo sviluppo delle attività; una parte importante di analisi iniziale è stata dedicata ai Tempi & Metodi, andando ad analizzare flussi e differenziando tutte le tipologie di attività (operazioni, movimentazioni, controlli, attese, …)

Il progetto di miglioramento è stato completato rispettando il timing ed ottenendo risultati significativi di Improvement e incremento produttività.

RISULTATI OTTENUTI:

Riduzione del Lead Time – 20%
Riduzione Movimentazione (Handling) – 50%
Aumento Produttività +30%
Riduzione degli spazi (Floor Space Utilization) –30%
Introduzione linea semi automatica di montaggio

PROGETTO 2:

Società leader mondiale nel settore del packaging alimentare.

Mission:

Sviluppo WCM World Class Manufacturing

Case History:

Nota multinazionale famosa nel settore packaging food necessita di implementare il sistema di miglioramento interno, basato sul WCM, per uno dei suoi nuovi plant acquisiti situato in Piemonte. Progetto che coinvolge direttamente tutto il management aziendale. Mission in cui oltre allo sviluppo dei pillar WCM (Focus Improvement, Planned Maintenance, Safety) si è definito un Site Steering Committee per guidare lo sviluppo delle attività e costituire il piano industriale di miglioramento.

L’audit effettuato dalla casa madre, dopo alcuni mesi dall’avvio del progetto, ha costatato gli ottimi risultati raggiunti nel punteggio WCM.

RISULTATI OTTENUTI:

Incremento Efficienza Impianti +20%
Riduzione Scrap (scarti) –30%
Miglioramento su tutti gli indicatori Lean WCM

PROGETTO 3:

Multinazionale americana leader mondiale nel settore elettromeccanico.

Mission:

Miglioramento Efficienza e recupero capacità produttiva presse stampaggio.

Case History:

Multinazionale americana per un suo plant in Italia, in provincia di Mantova, che produce componenti metallo-gomma, intende implementare un progetto SMED per recuperare Efficienza e Capacità produttiva nel reparto di Stampaggio, in cui sono presenti numerose presse.

Il progetto prevedeva una parte di success fee legata al raggiungimento minimo di riduzione del tempo di set up del 50%.

Grazie ad un ottimo sviluppo delle attività, nonostante le giornate di consulenza fossero limitate, il risultato finale ha superato gli obiettivi fissati.

La possibilità di replicare i miglioramenti ottenuti su un set di presse cospicuo ha portato inoltre ad un risultato di saving economico molto elevato.

RISULTATI OTTENUTI:

Ridotto il tempo di Set Up di fermo impianto del 60%
Saving complessivo (8 presse di stampaggio) annuo di recupero capacità produttiva 200.000 €/anno.
Riduzione difettosità e scarti grazie all’ottimizzazione della gestione stampi (pulizia ed immagazzinamento)

PROGETTO 4:

Società italiana leader nella produzione di nuclei magnetici

Mission:

Recupero Produttività Plant produzione nuclei

Case History:

Nota azienda nazionale piemontese che produce Trasformatori, necessità di sviluppare un progetto di Recupero Produttività per lo stabilimento che produce Nuclei per i reparti più a valle dedicati al montaggio dei trasformatori.
Il team composto dal responsabile del plant, alcuni tecnici e consulenti Leanpull ha sviluppato un progetto a medio termine, con l’obiettivo di ottenere risultati di recupero produttività su più fronti.

RISULTATI OTTENUTI:

Ottimizzazione dei flussi interni e logistici –20%
Recupero Efficienza Impianti Cesoiatura +30%
Riduzione degli spazi –30%
Riduzione difettosità semilavorato coil –20%
Riduzione Tempi Persi –30%

PROGETTO 5:

Multinazionale americana specializzata nei rivestimenti protettivi.

Mission:

Incremento produttività reparto Miscelazione e Raffinazione

Case History:

Il progetto riguarda il plant produttivo italiano in provincia di Bergamo.

L’azienda richiede un intervento di consulenza per il reparto di Miscelazione e Raffinazione, ai fini di una ottimizzazione della gestione risorse e dell’utilizzo deli impianti e poter recuperare capacità produttiva ed efficienza.

Il progetto conclusivo ha previsto anche la proposta di un aggiornamento e modifica degli impianti e una fase di automazione affinché si potesse massimizzare il saving finale.

RISULTATI OTTENUTI:

Riduzione risorse: -6.000 h/anno equivalenti a 3 risorse dirette
Recupero produttività: +25%
Miglioramento Efficienza impianti: +15%

PROGETTO 6:

Multinazionale svizzera leader di mercato nella produzione di molle tier1 settore auto motive

Mission:

Re-layout Reparto Molle

Case History:

Viene definito un progetto di miglioramento per il plant italiano situato a Brescia.

L’evento riguarda il Re_layout di una importante area del processo produttivo.

Obiettivi sono di rivedere l’intero contesto riorganizzando le aree, ottimizzando flussi, recuperando spazio, capacità produttiva ed efficienza.

Introdurre inoltre celle di lavoro dedicate al alcune importanti famiglie prodotto.

Risultati ottenuti:

Recupero capacità produttiva del +20%
Recupero spazi layout del –30%
Incremento produttività del –20%
Introduzione Celle di Lavoro con logiche one piece flow.

PROGETTO 7:

Società italiana leader mondiale nel settore retail

Mission:

Formazione Fondamenti Lean personale interno (90 persone); Costituzione Steering Committee

Case History:

E’ stato definito un percorso formativo su tutto l’organico interno dedicato alla produzione, operatori, shift leader, responsabili. Il workshop si è basato su parti teoriche ed eventi pratici nello shop floor, il coinvolgimento dei partecipanti è stato elevato, si è definito un piano d’azione, basato su quanto scaturito durante le giornate di training. A distanza di alcuni mesi le attività ed iniziative di miglioramento del processo sono in costante crescita. Sono in fase di definizione indicatori KPI per verificare i miglioramenti ottenuti nelle performance aziendali grazie a questo intervento.

RISULTATI OTTENUTI:

Impostato il Comitato Direttivo Aziendale (Steering Committee), definendo regole e linee guida
Definito il CIP Continuous Improvement plan con il piano industriale di miglioramento
Saving produttività linee di montaggio +20%

PROGETTO 8:

Gruppo multibrand numero uno, a livello mondiale, del Gelato artigianale italiano, della Pasticceria d’eccellenza.

Mission:

Organizzazione del Lavoro e Efficientamento Impianti

Case History:

Il primo progetto pilota sviluppato presso il plant in provincia di Varese specializzato nella produzione di Accessori per Pasticceria.

E’ stato definito un evento SMED per la riduzione dei tempi di attrezzaggio per un loro importante reparto produttivo, grazie ai risultati ottenuti sono state ottimizzate diverse fasi del set up riducendo notevolmente il tempo di fermo impianto e migliorando notevolmente la flessibilità del processo.

Il secondo progetto, riguardava la riorganizzazione dei reparti produttivi, l’introduzione di KPI specifici e la standardizzazione delle attività, si stà inoltre definendo un percorso di acquisizione di competenze e skill matrix.

RISULTATI OTTENUTI:

Riduzione di Fermo Impianto Set Up -40% progetto pilota
Incremento produttività reparto pilota +30%

PROGETTO 9:

Gruppo leader mondiale nel settore navale e infrastructure

Mission:

Ottimizzazione Processi e recupero capacità produttiva reparto Taglio.

Case History:

Il gruppo necessita di implementare un progetto Lean di miglioramento per il reparto Taglio di un nuovo loro plant da poco acquisito in provincia di Mantova specializzato nella produzione infrastructure, produzione civile.

Obiettivo della mission definizione degli indicatori KPI di processo, formazione risorse su Lean Fundamentals, implementazione di azioni di miglioramento per recupero produttività.

Il progetto inizialmente ha previsto la definizione di dash board per la gestione ed analisi delle performance del reparto (OEE Efficienza Impianti, Downtimes analisi perdite impianto, rework).

RISULTATI RAGGIUNTI:

Incremento produttività reparto taglio del +15%
Aumento Efficienza impianti del +10%

PROGETTO 10:

Multinazionale Giapponese leader mondiale nella produzione di cuscinetti

Mission:

Ottimizzazione Processi di Trattamento Termico

Case History:

Il progetto riguardava il plant produttivo italiano in provincia di Torino.
L’azienda richiede un intervento di consulenza per il reparto di Trattamento Termico.
Obiettivi della mission analizzare l’attuale organizzazione e ottimizzare la gestione delle risorse (persone, impianti) recuperando produttività e ottimizzando la gestione interna dei processi.

RISULTATI RAGGIUNTI:

Riduzione risorse: -20% (diretti)
Recupero produttività: +15%
Miglioramento Efficienza impianti: +15%

PROGETTO 11:

Azienda leader italiana produzione accessori per yacht.

Mission:

Ottimizzazione reparto produzione passerelle.

Case History:

L’azienda, con sede in provincia di Brescia, necessità di migliorare le performance del loro principale reparto produttivo, migliorando Efficienza, Produttività e Lead time per il completamento dei loro prodotti a più alto valore.

Grazie ad un attenta analisi Tempi e Metodi comprensiva dei flussi produttivi, logistici, sono stati raggiunti risultati considerevoli di miglioramento che hanno anche previsto un importante Re layout del processo.

RISULTATI RAGGIUNTI:

Lead Time -40%
Produttività +30%
Riduzione degli spazi -30%

La nostra mission.

PROFESSIONALITA’ & DISPONIBILITA’

La nostra mission è diventare un partner di fiducia; basiamo la nostra strategia su un’offerta economica inferiore rispetto agli standard di mercato, questo ci permette di operare su progetti a medio lungo termine che garantiscono risultati duraturi.

Le nostre referenze.

Leanpull vanta oltre un centinaio di progetti di miglioramento sviluppati in Italia con PMI e società internazionali.
I professionisti Leanpull sono allenati nel gestire mission sia in contesti di imprese familiari che di società multinazionali.
Lavoriamo principalmente con PMI e grandi imprese sul territorio italiano, ma grazie alla nostra formazione abbiamo la possibilità di avere un network globale, siamo in costante contatto con consulenti che adottano il nostro stesso approccio (Operational Excellence), in altre nazioni (Inghilterra, Germania, Spagna, Francia).
Oltre all’attività consulenziale siamo fieri di aver certificato, con la nostra attività di formazione, molte persone, molto specialisti sull’Analisi Tempi e Metodi.

Ho avuto il piacere di lavorare con Stefano in due progetti: uno relativo all’implementazione di tecniche SMED all’interno di uno dei reparti produttivi del mio sito produttivo e uno relativo allo sviluppo di un approccio strategico al miglioramento continuo teso all’eccellenza.
In entrambi i casi ho apprezzato le forti competenze Lean di Stefano (non solo in ambito produttivo) e il suo “modus operandi” che ha favorito il lavoro con tutte le risorse con cui è venuto a contatto durante la esecuzione dei progetti.
Stefano si pone in modo molto umile, condivide le sue conoscenze per far crescere le persone, ed è impegnato nel miglioramento continuo portando risultati anche nel medio-lungo periodo. È facilmente approcciabile, veloce e capace di ottenere risultati, sicuramente aggiungendo valore all’organizzazione!

Andrea Stagnoli Plant Manager Lord Corporation

Stefano combines a strong early grounding in organisations with highly comprehensive and competitive approaches to Improvement Science – such as Parker Hannafin and GKN – with the constant learning in his consultancy career.
He is a practitioner who understands the need to create employee ownership of improvements and is a pleasure to work with!

Frank Devine Ceo Accelerated Improvement Ltd

Ho avuto la fortuna di conoscere Stefano durante il mio periodo di lavoro presso la Modine di Pontevico come responsabile di processo. Nella mia pur breve esperienza ho avuto modo interfacciarmi con figure “consultant” ma onestamente Stefano ha una marcia in più, la passione per quello che fa! La sua vasta esperienza, coadiuvata anche da un percorso di operational excellence internazionale, lo porta ad affrontare qualsiasi sfida con l’apporccio giusto in modo sistematico, strutturato, e fortemente orientato al continuous improvement. Lavorare con Stefano significa lavorare per il miglioramento del processo produttivo sia esso in termini di riduzione degli sprechi sia in termini di qualità del prodotto con l’obbiettivo di raggiungere i più elevati standard di lean manufacturing process.

Matteo CortesiHead of Industrialization & Continuous Improvement presso Delcon

Come altre aziende, la mia ha scelto Stefano per iniziare a muovere i primi passi nel Miglioramento Continuo e nelle logiche Lean. L’approccio del Sig.Lecchi é stato fin da subito molto pratico e pragmatico e questo é stato fondamentale. In aziende con reparti produttivi é necessario far sí che la lezione in aula si sposti sul campo e Stefano é stato un esempio in questo. La sua figura si puó quindi riassumere cosi “persona con lo zaino pieno di know-how che non ha paura di sporcarsi le mani.”

Pamela Cattaneo Operation Lean Manager & Critical Projects Coordinator presso Industrie Saleri Italo

Partecipando alla giornata teorico pratica 5S ho avuto l’opportunità di constatare quanto importante e fondamentale sia la filosofia Lean per un miglioramento continuo,e di quanto la stessa possa coinvolgere
contemporaneamente i vari settori di un ciclo produttivo (qualità, controllo, sicurezza,ecc.).
Questo è avvenuto grazie all’estrema chiarezza e semplicità con la quale Stefano ha esposto i vari concetti, ma soprattutto attraverso la contestualizzazione di ciascuno di essi ai vari casi pratici riscontrabili nella vita lavorativa di tutti i giorni.

Danilo Negro Head of Field Service presso STEAG Solar Energy Solutions

Durante la mia esperienza in SIAT ho avuto il piacere di lavorare insieme a Stefano alla trasformazione aziendale verso logiche Lean. Ho apprezzato moltissimo il suo approccio pragmatico fortemente orientato al miglioramento continuo. Grazie alla sua vasta esperienza sulla Lean e su Operational Excellence riesce ad essere un vero e proprio maestro che oltre ai processi migliora anche le persone che gli sono attorno.

Alessandro SalaProduction Manager IVM Chemicals

Il Workshop di formazione sui Fondamenti Lean, sulle 5S è servito, ha dato un nuovo impulso in azienda, le persone stanno attivandosi quotidianamente per migliorare il processo, le iniziative si moltiplicano. L’effetto positivo dell’intervento formativo a distanza di mesi stà avendo effetti positivi inaspettati. Stiamo definendo un ulteriore programma più esteso su tutto il gruppo.

Production Manager azienda Leader settore Retail

”Extremely expert of the lean methods”, it comes to my mind when I think about Stefano. We were analyzing the wastes in production lines and I witnesses a particular passion of optimization and improvement mentality in him which was supported by his deep knowledge of the lean manufacturing. That was useful and exciting experience for me!

Dariush Ebrahimi Azarbayejan Dimensional System Integration Manager at Jaguar Land Rover

Stefano has a strong knowledge in Lean Manufacturing and Continuous Improvement. I had the opportunity to share with him several projects with very good results. He is very good in motivating a team and lead it to performance excellence.

Alessandro Arena Manufacturing Engineering Manager Johnson & Johnson

Stefano is very experienced coach, trainer and visioner. I had a pleasure work with him many years ago during my OpEx training. I remember that in that time his ‘lean implementations’ were alwais the best.

Today I can see why:

Leading lean projects he always involved the people into improvement of workplaces and processes. On the other hand Stefano is focused on the right things using VSM.

Many thanks Stefano for all support!

If some of you are looking for an experienced lean specialist I strongly recomend contact with Stefano!

Mirosław Wieteska Business Improvement Manager / Lean Manager Kerry

Stefano ist sehr aufgeschlossener und umgaenglicher Mensch. Die an ihn uebertragenen Aufgaben ihn Form von Auftreagen zur Bestimmung der Vorgabezeiten wurden von ihm stets zur unser vollen Zufriedenheiten erledigt. Aus den ermittelten Vorgabezeiten konnte er mittels Algorithmen Planzeittabellen bilden, die sich durch hohe Genauigkeit in Bezug auf die berechnete Vorgabezeit auszeichnen. Die spaeter von uns durchgefuehrten Zeitaufnahmen bestaetigten die hohe Qualitaet der Vorhersagen. Seine Aufgaben beschraenkten aus eigenem Antrieb jedoch nicht nur auf die Vorgabezeitermittlung. Seine Vorschlaege zur Arbeitsplatzgestaltung und Verbesserung der Prozessablaeufe in den Bereichen der Montagearbeitsplaetze und der Schweisserei, haben uns mehr als ueberzeugt. Auf die Weise konnten wir nicht nur Einsparungen erzielen. Die Standardisierung der Arbeitsablaeufe verbesserte gleichzeitig noch die Qualitaet unser Produkte.

Ich habe Stefano als einen hervorragenden Berater und Menschen kennengelernt, dessen Art auch bei unseren Mitarbeitern sehr gut ankam.

Roberto Stocchetti Manufacturing Engineering & Welding Specialist Magneti Marelli

I first met Stefano in 2007 during my first year in GKN.

I immediately found him approachable, enjoyable company and engaging. He is very experienced and his background in Lean and Business Improvement is strong, yet Stefano is able to keep an open mind and take on board feedback from those with ‘fresh eyes’, which is a great attribute.

It’s a pleasure to be a colleague of Stefano.

Adam Nicklin Global Leader – Lean Excellence Model at GKN Aerospace

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Chi ha deciso di darci fiducia.

Alcune aziende che hanno deciso di darci fiducia: Fincantieri S.p.A.; Oscartielle S.p.A., Foma S.p.A., Franklin Electric S.p.A.; Bonomi Industries S.p.A., Tetrapak S.p.A., Modine S.p.A., Fontana Group S.p.A., Lagor Srl, Gruppo Agco Laverda Fendt Massei Ferguson S.p.A.; Gruppo Lubiam L.B.M. S.p.A.; Industrie Italo Saleri S.p.A.; Cofermetal Srl; Novembal S.p.A., Vimercati S.p.A., Lord S.p.A., Plastica Nardon Srl, Cimbria Srl, Sarg Srl., Keyline S.p.A., Liftingitalia Srl, Modecor Italiana Srl, Bonomi Rubinetterie, Fami S.p.A., Parker Hannifin S.p.A., Italprotec Srl., CPM Bearings S.p.A., Kern Liebers Srl., Proteco Srl., Gualini S.p.A., Gemini Global Service Srl, Autotrasporti Carpella Srl., Comap Italia S.p.A., Intercos S.p.A., Energica Motor Company S.p.A.; Acciaierie Valbruna S.p.A., Besenzoni S.p.A., Steelco S.p.A.; Icsa S.p.A., Hager Group S.p.A., Tekno Stamap srl, Ghibli & Wirbel srl, Imballi Protettivi Srl.; Prodotti Baumann Srl., Haier Europe.

Operiamo in settori merceologici diversificati: Navale, Carpenteria Pesante, Energia, Elettronica, Servizi, Logistica, Elettromeccanica, Idraulica, Automotive, Packaging, Fashion, Chimico, Ascensoristico, Food, Farmaceutico, Medical Device, Amministrativo, Intra logistica, Cosmetica, Trasporti, Ristorazione, Elettrodomestici.

Abbiamo sviluppato progetti in vari ambiti ottenendo importanti risultati di miglioramento performance e risparmi economici attraverso le seguenti metodologie: SMED, Eventi Kaizen, Analisi Tempi e Metodi, Mappatura processi (Value Stream Mapping), TPM, Re-layout, Cell Manufacturing, Visual Management, Autonomous Maintenance, Eventi 5S, Ottimizzazione Flussi, Bilanciamento Linee, Riduzione NC Non Conformità, Aumento Efficienza Impianti, Ottimizzazione processi amministrativi.

30 anni

di attività Lean

20 Aree di Business

esperienza specialistica

oltre 100 Progetti

avviati e completati con successo

I nostri successi.

Siamo orgogliosi di ciò che abbiamo creato con i nostri clienti, i nostri progetti hanno aiutato ad eliminare e risolvere urgenze e problemi aziendali, motivato i manager ad intraprendere iniziative sempre più frequenti di miglioramento dei processi e di coinvolgimento e motivazione del personale.

È per questo che vogliamo raccontarvi alcune nostre esperienze particolarmente rappresentative di percorsi e progetti di successo che, negli anni, abbiamo realizzato.

Progetti e risultati.

PROGETTO 1:

Mission:

Case History:

RISULTATI OTTENUTI:

PROGETTO 2:

Mission:

Case History:

RISULTATI OTTENUTI:

PROGETTO 3:

Mission:

Case History:

RISULTATI OTTENUTI:

PROGETTO 4:

Mission:

Case History:

RISULTATI OTTENUTI:

PROGETTO 5:

Mission:

Case History:

RISULTATI OTTENUTI:

PROGETTO 6:

Mission:

Case History:

Risultati ottenuti:

PROGETTO 7:

Mission:

Case History:

RISULTATI OTTENUTI:

PROGETTO 8:

Mission:

Case History:

RISULTATI OTTENUTI:

PROGETTO 9:

Mission:

Case History:

RISULTATI RAGGIUNTI:

PROGETTO 10:

Mission:

Case History:

RISULTATI RAGGIUNTI:

PROGETTO 11:

Mission:

Case History:

RISULTATI RAGGIUNTI:

La nostra mission.

Le nostre referenze.

Chi ha deciso di darci fiducia.

I nostri successi.

Stefano Lecchi

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