La Lean nei processi di Stampaggio Plastico ad Iniezione

📌 Negli ultimi mesi abbiamo affrontato tematiche di Recupero Capacità Produttiva e Aumento Produttività in diverse società con processi di stampaggio plastico ad iniezione.

Sono innumerevoli le aziende italiane attive nella produzione di semilavorati plastici, basta digitare on line “aziende stampaggio materie plastiche” e apparirà un elenco interminabile di società, molte di queste con esperienze pluriennali nel settore…..

Fino a quì nulla di nuovo, approfondendo poi invece l’analisi sul campo, analizzando operativamente i processi e le criticità in gioco (difettosità, scarti, efficienza impianti, gestione competenze, flessibilità del processo, standard,…) emergono aspetti di rilievo.

⚡ In questo settore è evidente uno sbilanciamento delle competenze a favore della parte tecnica, specialistica, molto, troppo spesso, le soluzioni vengono prese esclusivamente dal singolo (detentore del sapere) rispetto al lavoro di team.
Questo modo di operare che può sembrare ideale risolve invece criticità a breve termine ma non garantisce il mantenimento del risultato E soprattutto innesca 2 fattori (abitudini) pericolose per la stabilità del sistema:
😡 – Deresponsabilizzazione del personale (tanto ci pensa l’esperto a risolvere tutto)
😡 – Non utilizzo di un Metodo (spegnere il fuoco è l’approccio comune che equivale a costi fuori controllo)

👓 L’implementazione di metodologie Lean (Daily meeting, Standard Work, SMED, A3Problem Solving, Visual Management, …) unite ad attività di Team Building e coinvolgimento stà dimostrando nei nostri progetti di miglioramento quanto i sistemi Lean di Eccellenza Operativa incidano nel garantire non solo il raggiungimento di performance elevate, con risultati economici di rilievo, ma anche nella crescita delle competenze e di motivazione all’interno di un gruppo di persone.

(Nel nostro team oltre a professionisti esperti del miglioramento Lean abbiamo personale con esperienze pluriennali nel processo di stampaggio termo plastico ad iniezione)
Contattaci, senza impegno, per un approfondimento.
segreteria@leanpull.com
stefano.lecchi@leanpull.com
tel. 338 3622206

leanleanpullstampaggioplasticostampaggioiniezioneoperationalexcellencesmedscrapproblemsolvinga3problemsolvingkaizenvisualmanagementstandardwork
/0 Commenti/da

Corso formazione Tempi & Metodi

Il presente Programma Formativo Professionale ha come scopo dotare tutti i partecipanti di una competenza di base Superiore sui fondamenti dell’Analisi Tempi e Metodi.

Le finalità del programma sono di formare Analisti Tempi e Metodi abili nell’attività di analisi ed ottimizzazione dei processi.

Il programma ha come obiettivo raggiungere il Livello 3 della scorecard Analisi Tempi e Metodi.

L’intervento formativo fornirà quindi tecniche a cui attingere per la progettazione dei processi più adeguati e per la definizione degli Standard di Lavoro, al contempo, guiderà i destinatari nell’introdurre un “metodo” di lavoro coerente con gli obiettivi, attraverso l’utilizzo della Metodologia.

I destinatari sono persone con un istruzione medio elevata. Per questa ragione la formazione sarà orientata, da un lato a fornire le conoscenze specifiche che possano essere necessarie, dall’altra a ricondurre tali conoscenze, applicandole sul campo, nell’ambito dei progetti in corso. In questo modo si renderà più concreto l’apprendimento delle persone che troveranno quindi un riscontro pratico ai temi presentati.

A tal proposito la parte operativa potrà essere orientata ad uno o più processi interni a cui applicare le tecniche precedentemente apprese.

Uno dei docenti, Salvatore Patanè Ex manager Pirelli, diventato poi Consulente in Organizzazione Industriale e Studio del Lavoro, ha un’esperienza pluriennale sui temi di Analisi Tempi e Metodi.

Nella prima parte della carriera professionale è stato manager in Pirelli S.p.A., multinazionale italiana leader nel settore gomma plastica, ha poi ricoperto il ruolo di plant manager presso società nazionali e multinazionali tra cui Alstom, Industria Cartaria Italiana.

Entrato a far parte dell’Istituto Piero Pirelli, centro di formazione professionale Pirelli, ha creato le linee guida di Analisi Tempi e Metodi, Organizzazione del Lavoro, formando manager di note aziende nazionali ed internazionali.

Lo si può definire uno dei maggiori esperti in Italia sullo Studio dei Tempi e Metodi e dell’Organizzazione del Lavoro.

Fasi del programma formativo:

STUDIO DEI METODI E ANALISI DEL LAVORO INDIRETTO

Funzioni del servizio Industrializzazione – Tempi e Metodi

Assessment Standard Work

Confronto economico tra diverse soluzioni

La figura dell’industrializzatore (o analista Tempi e Metodi); gli aspetti comportamentali e l’atteggiamento mentale

La resistenza psicologica ai cambiamenti

Critica e semplificazione del lavoro

Lo studio dei metodi; obiettivi, benefici

Pianificazione dello studio di un metodo

Normalizzazione dei metodi e loro definizione scritta

Schemi di flusso (flow charter)

ANALISI DEL LAVORO DIRETTO

Cicli di fabbricazione

Scomposizione del lavoro in operazioni elementari

Analisi dei micromovimenti

Metodo M.T.M.

Studio dei tempi

Tecniche di preventivazione

Tecniche di rilievo

La cronotecnica

Work Sampling (Campionatura del Lavoro)

MODELLO DI TARATURA DEI GIUDIZI D’EFFICIENZA 

Concetto di tempo “normale” e “standard”

Valutazione del “Ritmo” di lavoro

Tecniche di livellamento dei tempi

Criteri d’assegnazione delle maggiorazioni sui  tempi

Taratura dell’analista

Esercitazione con filmati (valutazione del ritmo di lavoro)

 Contattaci per avere dettagli sul programma formativo.

segreteria@leanpull.com

stefano.lecchi@leanpull.com

www.leanpull.com

/0 Commenti/da

Progetti SMED

Una delle attività più sviluppate da Leanpull nel corso di questi anni riguarda progetti di miglioramento dedicati alla riduzione dei tempi di attrezzaggio impianti, attività di set up.

La metodologia utilizzata è lo SMED Single Minute Exchange of Die, utile a ridurre drasticamente i tempi di set up degli impianti, aumentandone l’efficienza e migliorandone notevolmente la flessibilità.

In tutti i processi in cui sono presenti impianti complessi, sia a ciclo continuo che macchine dedicate, lo SMED è una delle metodologie di miglioramento più utili per ottenere benefici, anche a breve termini, economici.

Fondamentale per la definizione e acquisizione di nuovi impianti performanti ed esenti da difetti, aiuta infatti a ridurre il rischio di replicare difetti esistenti sui processi attuali nei nuovi macchinari, una criticità molto ricorrente.

Spesso infatti capita di vedere nuovi impianti con ancora all’interno le identiche problematiche di vecchi macchinari, andando a disperdere in parte l’investimento fatto.

Di seguito i vantaggi più evidenti di chi applica la metodologia SMED:
Si è in grado di cambiare più spesso

  • Si è in grado di cambiare più rapidamente
  • Si possono produrre badge più piccoli (maggiore flessibilità)
  • Si riducono le scorte
  • Si riducono i lead time

Tutti questi miglioramenti portano l’azienda ad avere un notevole vantaggio competitivo.

Il primo passo per sviluppare uno SMED è definire un team di progetto che seguirà tutto l’evento.

Oltre al beneficio nei termini sopra riportati l’ulteriore effetto positivo derivante da questo evento è far acquisire tutte le competenze necessarie al team per poter successivamente svolgere in autonomia la metodologia.

Leanpull ha attivi diversi progetti SMED in altrettanti settori, farmaceutico, chimico, alimentare, meccanico.

/0 Commenti/da

Partnership con Accellerated Improvement UK

In queste ultime settimane del 2020 siamo lieti di aver definito una partnership con una nota società inglese di consulenza, Accellerated Improvement UK, attiva in progetti internazionali di Riorganizzazione ed Ottimizzazione.

Leader nello sviluppo di programmi di Leadership, Coaching, Coinvolgimento delle Persone, People Engagement, Lean Trasformation, Operational Excellence.

Sistemi di Leadership Standard Work LSW , Cambiamento e Trasformazione Culturale.

 

Tra le aziende clienti di Accellerated Improvement vi sono note società global leader nel proprio settore come: Coca Cola, BP, Johnson & Johnson, Rolls-Royce, Novartis, Carlisle, GSK.

L’opportunità di poter collaborare con questa società internazionale oltre ad essere un ulteriore segno delle nostre buone pratiche operative ci darà modo di poter sviluppare progetti su più ampia scala e acquisire nuovo competenze professionali.

Ringraziamo Accellerated Improvement ed il suo Ceo, Frank Devine per questa importante opportunità.

www.accelleratedimprovement.co.uk

 

 

/0 Commenti/da

Come identificare le Attività a Valore (VA) e le attività Non a Valore (NVA)

Nelle nostre attività lavorative abbiamo sempre un mix di azioni a valore, che il cliente è disposto a pagarci, e attività non a valore, che il cliente non ci riconosce e che non sono indispensabili perché non aumentano l’efficienza del nostro processo.

Ma come fare a distinguerli?

Come attivare un processo di selezione ed eliminazione delle azioni non a valore?

Attraverso la verifica dei nostri processi, implementando un processo periodico di analisi e confronto che renda tutti capaci di individuare ed eliminare questi sprechi.

Quando un Analisi Sistematica delle Azioni Non a Valore entra nelle nostre abitudini, allora, abbiamo capitalizzato il nostro investimento di Tempo e Risorse, e ci saremo garantiti e vantaggi rispetto ai competitors risultati a medio lungo termine.

 

/0 Commenti/da