La strada verso la Lean

, , , ,

Spesso nelle attività di consulenza, nei progetti di miglioramento mi viene fatta la seguente domanda:
Ma come faccio a sapere se stò applicando veramente una metodologia Lean?
A questa domanda rispondo sempre allo stesso modo dicendo:
Provate ad andare in un processo, un’area produttiva, un ufficio, durante un giorno di festività, in cui non è presente nessuno.
Bene, fatevi un giro cercando di capire quali informazioni sono evidenti, capire quali sono le attività che vengono svolte, come vengono risolti i problemi, capire come si pianificano i compiti, che risultati stanno ottenendo, come vengono gestiti gli archivi, le attrezzature, …..
Più informazioni riuscite a carpire più significa che le buone pratiche Lean si stanno implementando nel modo corretto.
Al contrario, se nel visitare un’area fate fatica ad interpretare ed avere informazioni riguardo cosa facciano lì, allora la strada verso il miglioramento Lean è ancora lontana.

/0 Commenti/da

Le metodologie Lean e le tecniche di Coinvolgimento delle persone

, , , , ,

La metodologia Lean è applicabile a qualsiasi settore.

In ogni contesto, in qualsiasi attività ci si confronta, si valutano i problemi, si prendono decisioni per cercare di migliorare.

C’è una differenza sostanziale però nel gestire un processo in modo personale rispetto all’utilizzo di metodologie di miglioramento eccellenti come la Lean.

Solitamente risolvere criticità, gestire attività attraverso un approccio non metodico ha come effetto una scarsa efficacia sulla riduzione delle inefficienze e non garantisce il mantenimento di eventuali miglioramenti nel tempo, ma l’effetto più grave è creare Demotivazione nelle persone, avere persone sfiduciate porta presto ad un calo di efficienza, attenzione e propositività che si traduce in risultati economici sempre più limitati.

Lo stress lavorativo è spesso dovuto al fatto di operare in contesti poco attenti al coinvolgimento del personale.

Utilizzare sistemi di miglioramento Lean significa innanzitutto iniziare un percorso di cambiamento che coinvolge tutte le persone all’interno di un contesto.

Un progetto di miglioramento, specie in contesti dove è la prima volta che si applicano queste metodologie, deve considerare non solo gli aspetti di metodo ma anche e soprattutto la parte di motivazione delle persone.

(Esistono tecniche e programmi di coinvolgimento del personale chiamati Employee Involvement program, che Leanpull applica da tempo con notevoli risultati)

Se si avrà la capacità di unire metodologie di miglioramento a tecniche di coinvolgimento e motivazione si otterranno i risultati migliori e garantiti nel tempo.

Sono infatti le stesse persone che prendono parte ad una iniziativa di miglioramento che dovranno garantire e sostenere un processo di miglioramento costante.

Noi di Leanpull a testimonianza della potenzialità di queste metodologie stiamo ottenendo notevoli risultati in settori in cui fino a poco tempo fà si pensava fosse impossibile o poco produttivo applicare queste tecniche.

Stiamo supportando una società leader nel settore delle gelaterie (punti vendita e produzione), ottenendo notevoli risultati, a breve inizieremo un ulteriore progetto per un gruppo immobiliare.

(Contattaci per un approfondimento e per valutare insieme le tue necessità).

/0 Commenti/da

Rapid Mass Engagement RME

, , , , ,

In tutti i progetti di miglioramento sia che siano operativi che formativi è indispensabile applicare tecniche di Facilitazione e Coinvolgimento.

Uno di questi sistemi prende il nome di Rapid Mass Engagement RME, questa tipologia di approccio crea coinvolgimento diretto dei dipendenti e “tira” il miglioramento continuo dal basso verso l’alto e non dall’alto verso il basso.

“Perché vendere qualcosa ai dipendenti se l’hanno già acquistato?”

La metodologia comprende standard comportamentali che codificano la cultura creata dai dipendenti, che è più specifica e significativa dal punto di vista comportamentale rispetto ai valori aziendali top-down e quindi aumenta la responsabilità diretta.

La metodologia di miglioramento è diretta e misura i risultati in tempo reale in situazioni di lavoro concrete con cicli di feedback ripetuti in modo permanente e continuo facendo emergere opportunità di miglioramento.

Questo sistema è progettato per superare i limiti che frustrano i teorici della materia.

Un esempio è il dover fare affidamento esclusivamente su forme di misurazione indirette come le indagini che devono essere interpretate e che soffrono della mancanza di opportunità di follow-up concrete e reali.

Il Rapid Mass Engagement è una forma deliberata di differenziazione, crea un approccio che rispetta la cultura locale e la lingua dei dipendenti; non è una sfida per l’integrazione aziendale tra diverse sedi, anche necessaria, ma è una via più significativa per creare coinvolgimento, responsabilità e motivazione per i dipendenti.

Il Rapid Mass Engagement impedisce ai dipendenti maggiormente coinvolti di scontrarsi con le barriere di policy/processo inamovibili delle società, specie padronali, per apportare miglioramenti.

/0 Commenti/da

Metodologia Lean e Digital Trasformation

, , , , ,

Grazie ad una collaborazione con una nota società che produce software di Digital Trasformation, supportiamo le aziende che vogliano implementare soluzioni Digital e di efficientamento.
Offriamo un servizio di consulenza che oltre ad assistervi nella parte di implementazione Lean assiste nella implementazione di software di data driven dedicati per la gestione delle performance in tempo reale.
Il sistema plug & play offerto è pensato per essere operativo anche Senza l’integrazione con i plc degli impianti, installati in tempi rapidi attraverso fonte di corrente e segnali macchina.


Le tipologie di applicazione di questi sistemi sono molteplici:
· Linee di produzione (per la misurazione di scarti, gestione avvio stop, visori multipli per più linee
· Impianti singoli (presse, torni, centri di lavoro, macchine semi automatiche, per la misurazione dell’efficienza impianti OEE e delle causali di fermo)
· Attività manuali (postazioni di assemblaggio, ritmo e takt time, celle di lavoro, per misurarne l’efficienza)

La flessibilità del software permette di renderlo applicabile a svariati processi:

  • Produzione discreta (automotive, packaging, food)
  • Produzione di tipo continuo (tessile, trafilerie, cavi)
  • Produzione su commessa (cnc, laser)
  • Produzione a batch (chimico)

Questi sistemi innovativi di Tracciamento permettono di poter estrapolare ed allo stesso tempo integrare molteplici funzioni:· Tempi ciclo, down times e causali di fermo, velocità
· Informazioni e OPL SOP per operatori
· Dashboard per il monitoraggio di dati e definizione di KPI (OEE, Qualità, Efficienza, Disponibilità)
· Controllo qualità
· MTBF, MTTR, built in analisys
· Tracciamento materie prime
· Ulteriori integrazioni ERP

Progetto Pilota
Grazie alla collaborazione con questa importante realtà siamo in grado di offrire il nostro supporto per un primo Progetto Pilota, su un impianto o processo a scelta, con un’offerta economica contenuta che prevede Esclusivamente il costo della consulenza e Non dell’installazione e gestione del software (gratuita per l’azienda)
La soluzione applicativa del software prevede l’utilizzo di un case, un kit utile all’implementazione rapida del sistema di tracking ad un impianto o postazione singola.


Quali sono i vantaggi per un’azienda?
L’investimento iniziale per una società che intenda sviluppare un primo progetto attraverso una soluzione Pilota è limitato (sia in termini economici che di assistenza interna), la possibilità inoltre di poter monitorare in tempo reale le informazioni derivanti da un primo impianto unite alle competenze dei consulenti permetterebbe in tempi rapidi di ottenere notevoli miglioramenti delle performance.
In aziende strutturate inoltre dove si renda necessario aumentare efficienza e produttività su larga scala in tempi ristretti, questa soluzione porterebbe ad avere delle best practices facilmente replicabili ed estendibili.

Progetti Multi plant
Grazie caratteristiche del team Leanpull ed alla possibilità di avere una soluzione di System Tracker multi lingua (Italiano, Inglese, Francese, Tedesco), siamo in grado di assistere e seguire progetti multi plant anche in sedi estere.

Non esitate a contattarci per avere maggiori dettagli.

/0 Commenti/da

Metodo SMED Lean Manufacturing

, , , , , ,

Una delle metodologie di miglioramento Lean più applicate dal team Leanpull riguarda lo SMED (Single Minute Exchange of Die), utile per la riduzione dei Tempi di Attrezzaggio e Set Up di un impianto.

Gli effetti positivi di un progetto SMED si riflettono su molteplici aspetti, riduzione dei tempi persi e di preparazione, riduzione del lead time, riduzione delle scorte, possibilità di produrre lotti più piccoli, aumento della flessibilità di un processo, riduzione delle attività NVA a non valore aggiunto, meno scorte,  incremento dell’Efficienza Impianti O.E.E., ma non solo, la metodologia è fondamentale anche per catturare tutte le criticità e le debolezze di un impianto e di conseguenza introdurre azioni di miglioramento utili e renderlo più efficiente nel tempo.

  • I vostri reparti misurano i Tempi di Set Up?
  • Gli indicatori e i dati quotidiani sull’andamento dei set up sono disponibili per essere analizzati?
  • Vengono periodicamente intraprese azioni di miglioramento sui Set Up?

Sono numerosi oramai i progetti SMED che abbiamo completato con successo e che stiamo tutt’ora sviluppando, queste esperienze continue ci permettono di accrescere sempre più la nostra esperienza su questa importante metodologia applicata in svariati settori.

Abbiamo ottenuto notevoli risparmi economici e saving con i nostri progetti.

A dimostrazione della nostra esperienza nello sviluppo della metodologia riportiamo di seguito alcuni progetti applicati in altrettante realtà aziendali:

Azienda: CPM Bearings S.p.A.

Azienda: Lagor S.r.l.

Azienda: Modecor Italiana S.r.l.

Azienda: Bouvard Italia S.p.A.

Azienda: Lord Italia S.r.l.

Azienda: Industrie Saleri Italo S.p.A.

Azienda: Fae Technology S.p.A.

Azienda: Keyline S.p.A.

Azienda: Agco S.p.A.

Azienda: Bonomi Industries S.r.l.

Azienda: Deoflor S.p.A.

Azienda: Fincantieri infrastructure S.p.A.

Azienda: Oleificio Zucchi S.p.A.

Azienda: Oscartielle S.p.A.

Azienda: Comap Italia S.p.A.

Azienda: Prince S.p.A.

(Contataci per valutare insieme le tue esigenze)

/0 Commenti/da

Cos’è un progetto di Re layout

, , , , ,
Spesso nelle aziende in relazione all’ampliamento delle aree produttive, all’introduzione di nuovi impianti, vengono promossi dei progetti di RE Layout, l’obiettivo principale solitamente è ottenere una nuova configurazione del processo ma spesso sono compresi anche il recuperò di produttività, l’ottimizzazione dei flussi, la riduzione degli spazi, la riduzione della movimentazione, ecc….

Per avere il massimo risultato operativo nel team di progetto si consiglia di avere anche il personale di reparto coinvolto della riorganizzazione, questo dà modo di poter riprogettare le aree di lavoro garantendo il mantenimento stesso dei risultati ottenuti, aumentando motivazione, responsabilità e credibilità verso il resto dell’organizzazione .
(nella foto sotto simulazione di un nuovo layout ottimizzato, valutazione del team dei miglioramenti previsti)
Ma partiamo con la definizione standard di un progetto di Re layout:

E’ un attività di team che permette di distribuire e disporre in modo ottimale macchinari , impianti, risorse e materiale.

Vale sia per contesti produttivi ma anche per aree logistiche ed uffici.

Non esistono soluzioni precostituite, ma vale la regola del miglior layout per la specifica esigenza, alcuni spunti:

  • Semplificare flussi dei materiali
  • Ridurre gli spostamenti degli operatori
  • Aumentare la flessibilità del processo per garantire la gestione di variazioni di mercato.

(nella foto una Spaghetti chart per analisi dei flussi di una Operazione, Stato Attuale, si può notare come la movimentazione della persona addetta a svolgere l’attività sia completamente disorganizzata e dispersiva)

Solitamente un progetto di Re Layout parte da una esigenza specifica dell’azienda, alcuni esempi:

  1. Obsolescenza delle attrezzature
  2. Riprogettazione parziale o totale del prodotto
  3. Variazioni del volume di domanda
  4. Frequenti infortuni , necessità di maggiore ergonomia
  5. Necessità di riduzione dei costi
  6. Cambiamenti nel mercato

(nella foto una flow chart analisys per l’analisi delle attività, permette di identificare una serie di importanti dati come, attività a valore e attività no a valore, movimentazione, tempistiche, sbilanciamenti produttivi, ….)

A questo punto occorre rendere chiari e sintetici gli obiettivi da raggiungere, ecco degli esempi:

  • Migliorare il livello di servizio: affidabilità, rapidità, flessibilità
  • Aumentare Qualità della consegna: packaging, errori, rotture
  • Ridurre i Costi
  • Eliminazione degli sprechi : produzione in eccesso , scarti , rilavorazioni , attese , scorte , movimentazione, controlli

Quali sono gli attori coinvolti, chi dovrebbe far parte del team di progetto?

Come già detto in precedenza sicuramente gli attori principali di un Re layout dovrebbero essere le persone che quotidianamente agiscono e vivono nel contesto in cui sviluppare il progetto, questo per garantirsi sia una fonte inesauribile di informazioni sia per un buon mantenimento dei risultati ottenuti.

A completamento del team sarà necessario avere un Project Leader con capacità tecniche, organizzative e motivazionali, ed una serie di servizi a supporto del progetto:

– industrializzazione ( engineering )

– produzione

– logistica

– manutenzione

– pianificazione della produzione

Abbiamo seguito diversi progetti di Re layout aziendale, ottenendo notevoli risultati di miglioramento.

Se sei interessato ad approfondire l’argomento contattaci, saremo lieti di poter analizzare le tue esigenze e poter definire un progetto di miglioramento condiviso.

Stefano Lecchi

segreteria@leanpull.com

stefano.lecchi@leanpull.com

mobile 338 36 22 206

/0 Commenti/da

Progetto SMED esempi

, , , ,

Spesso nei progetti di miglioramento si vedono presentazioni stupende, scenografiche, ma che poi nei fatti si disperdono, raccogliendo poco valore.
Quando c’è competenza e capacità di coinvolgimento basta una parete e dei post it per creare condivisione dei risultati.
Ps
Nella foto uno Smed (riduzione tempi di set up e aumento flessibilità di processo) sviluppato su un armadietto 😉
Notare:
Post it gialli sono Opportunità di miglioramento

 

/0 Commenti/da

Il Significato di Kaizen

, , , , ,

Kaizen, una parola molto usata quando si parla di miglioramento dei processi, forse a volte male interpretata ….

Facciamo un po’ di chiarezza su questo importante parola.

Partiamo dal tradurre questa parola giapponese

Kai = Nuova Sfida e Zen=Mente e Spirito

Già il significato ci aiuta a capire quando sia profondo il suo significato, ma vorrei riassumere tutto ciò con un concetto più ampio:

KAZIEN = PICCOLI CAMBIAMENTI INCREMENTALI CHE DIVENTANO UN CAMBIAMENTO FILOSOFICO, UN CAMBIAMENTO DI ABITUDINI.

Fare Kaizen significa imparare a fare le cose quotidiane in un  modo diverso, tutti i giorni.

Nel fare Kaizen vi sono aspetti metodologici ma anche tecniche di coaching e coinvolgimento, tutto quello che può essere utile a cambiare le nostre abitudini, specie tutti quegli aspetti della nostra vita lavorativa quotidiana che riteniamo “normale” ma che invece è fonte di inefficienze, perdite di tempo e di conseguenza demotivazione.

Il Kaizen Event (Evento Kaizen)

Gli eventi Kaizen sono iniziative mirate, che solitamente possono essere condotti per realizzare miglioramenti in aree specifiche e per aiutare a convertire la cultura nel cambiamento quotidiano.

I Kaizen Event sono utili per dare un forte impulso, un segnale di cambiamento distintivo.

I Kaizen Event possono essere classificati in diverse tipologie:

Kaizen Projects, svolti con una frequenza di una o due volte a settimana fino al completamento del progetto di miglioramento, gli incontri possono durare dalle 1 o 2 ore a giornate intere.

Kaizen Blitz, sono eventi di miglioramenti singoli che possono avere durate differenti, mezza giornata, un girono, ….

Le tipiche attività che vengono svolte in un Evento Kaizen possono essere:

Ridurre i tempi di Set Up

Implementare una cella di lavoro

Implementare un sistema di Manutenzione Preventiva

Condurre un evento 5S

Definire un sistema a Kanban

….

Il Kaikaku

Altra terminologia dal significato importante, Kaikaku = Rivoluzione

Si traduce in una visione che il team impegnato a fare miglioramenti deve avere, definisce quali siano le regole affinché’ il Lean sia catalizzatore per il cambiamento culturale e della leadership in un’azienda.

 

La visione si traduce nelle seguenti 10 regole del Kaikaku:

 

  • Elimina il concetto tradizionale di metodi di produzione
  • Pensa a come funzionerà il nuovo metodo, non a come non funzionerà
  • Non accettare scuse. Negare totalmente lo status quo.
  • Non cercare la perfezione. Un tasso di implementazione del 50% va bene fintanto che è fatto sul posto.
  • Correggi gli errori nel momento in cui vengono trovati
  • Non spendere soldi
  • I problemi ti danno la possibilità di usare il tuo cervello
  • Chiedi “perché” cinque volte
  • Le idee di dieci persone sono meglio della conoscenza di una persona
  • Kaikaku non conosce limiti
/0 Commenti/da