Progetti di Lean Trasformation 2023 Leanpull

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3 ottobre 2023, giornata di visite in azienda, in mattinata un primo passaggio per aggiornarsi sullo sviluppo delle attività di miglioramento in Modecor (gruppo Casa Optima), nota azienda leader nel settore degli accessori per prodotti dolciari.
Un’ottima impressione vedere che le azioni di miglioramento, identificate nel precedente progetto Lean, continuano ad essere implementate (il Mantenimento delle iniziative di miglioramento è l’aspetto più importante dei progetti Lean),i risultati non tardano a venire e sono evidenti in termini di incremento della produttività (i numeri non mentono, mai … :))
I complimenti al team interno per la costanza e la professionalità dedicata.
Nel pomeriggio visita ai processi produttivi di una multinazionale leader mondiale nella cosmetica, in preparazione di un programma formativo in partenza nelle prossime settimane, rivolto a team leader e supervisor, focalizzato sul Continuous Improvement e sulle tecniche di Miglioramento Lean.
Una seconda edizione che fà seguito ad un primo programma Lean completato lo scorso anno in un altro plant del gruppo.
Stay tuned 🙂 a breve ulteriori nuovi importanti progetti in partenza.

Contattaci per avere informazioni sui nostri progetti di miglioramento Lean e conoscere i risultati ottenuti:

segreteria@leanpull.com
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Riduzione Tempi di Set Up e Intervallo

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🚀Lo SMED Single Minutes Exchange of Die è la metodologia di Eccellenza per ridurre i tempi di set up sugli impianti, nei processi produttivi.
📌Nella maggior parte dei casi però si fanno progetti di miglioramento di riduzione dei tempi di set up dimenticando di chiedersi una cosa fondamentale, ma quanto dobbiamo ridurre il Tempo di Set Up nelle varie operazioni?
E ancora, ma basta ridurre il tempo di set up per ottimizzare il processo?
📌L’esempio dell’immagine allegata spiega come fare.
Ci sono 7 prodotti (Prodotto A,…G) che attraversano il processo, composto da 5 fasi di lavoro (piegatura, saldatura, assemblaggio, verniciatura, lucidatura), la richiesta giornaliera varia da articolo ad articolo (es: prodotto A 6 pz/giorno), il mio intervallo di tempo in cui girano i 7 codici è in questo caso 1 turno (1 shift), cioè ogni 480 minuti (1 turno) dovrò fornire i 7 codici nella quantità richiesta.
Come potete vedere le caselline rosse del set up richiesto indicano 2 cose Importanti!
Per i 2 valori positivi, Saldatura e Assemblaggio dovrò abbassare il t. di set up da 90 a 23 minuti e da 10 a 4 minuti, per avere il mio obiettivo di riduzione del tempo di set up e poter fornire i prodotti nel timing richiesto, per la Verniciatura e Lucidatura abbiamo invece 2 valori Negativi, ciò significa che con l’intervallo di tempo richiesto, di 1 turno, per le 2 operazioni, non ho tempo disponibile sufficiente per fare set up, dovrò quindi ridurre il tempo ciclo (C/T Effettivo) delle 2 operazioni di verniciatura e lucidatura per avere tempo sufficiente per il set up.

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Se sei interessato ad approfondire l’argomento o hai un’esigenza specifica di ottimizzazione dei processi contattaci:

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Leader motivante

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Il segreto per raggiungere tutti gli obiettivi di un progetto di miglioramento ?
Creare un buon clima all’interno del team, rispetto per tutti, saper ascoltare, sostenersi a vicenda, scherzare ogni tanto e soprattutto …. festeggiare i risultati raggiunti.
Le metodologie e le regole messe in campo sono importanti ma senza persone motivate non si va’ da nessuna parte.
Contattaci per avere approfondimenti sul nostro modello operativo:

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SMED 2023 Single minute exchange of die

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Per analizzare ed ottimizzare le attività di set up di un impianto è fondamentale la ripresa video.
Più il video risulterà completo e comprensivo di tutti gli aspetti critici più l’applicazione della metodologia Smed permetterà di ottenere risultati significativi di riduzione del tempo di cambio ed ottimizzazione del processo, mantenuti nel tempo.
Per questo motivo è importante che il filmato venga eseguito da un professionista esperto della metodologia e attraverso l’utilizzo di video camera che permetta di avere un’alta qualità di immagine anche sui dettagli.(no Smart phone, cam bassa qualità)
I benefici che si ottengono da una attività Smed sono molteplici, riduzione del lead time, miglior flessibilità del processo, aumento efficienza impianti, riduzioni causali di fermo, miglioramento organizzazione aziendale, riduzione scorte, standardizzazione delle fasi di lavoro, aumento competenze degli operatori, miglioramento servizio di manutenzione programmata, introduzione attività di auto manutenzione, motivazione del personale, …
Abbiamo svolto con successo molti progetti Smed, in svariati settori (produzione schede elettroniche, automotive, alimentare, health care, lavorazioni meccaniche, termo sanitario, fonderie, stampaggio plastico, ….) ottenendo risultati significativi di miglioramento.


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Segreteria@leanpull.com

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Intelligenza Artificiale IA

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Ogni azienda presenta attività che richiedono tempo e sforzo ma non contribuiscono al margine di profitto o alla crescita dei dipendenti (solitamente si tratta di attività NVA a non valore aggiunto).
A tal proposito applichiamo modelli basati su Intelligenza Artificiale IA, sistemi addestrati per prendersi cura di queste attività in modo più veloce, efficiente e ripetitivo, orientando e valorizzando le risorse con competenze elevate in attività ad “Alto Impatto” (VA).
Questo permette di creare processi aziendali sempre più “Robusti”.
Utilizziamo modelli basati su IA per automatizzare le attività a basso valore aggiunto, in questo modo le aziende possono essere più concentrate sul soddisfare le esigenze dei clienti e fornire esperienze migliori.
Integrando l’automazione sulle fasi di lavoro ripetitive, impegnative e monotone, i collaboratori possono lavorare sulle attività più cognitive, questo ha come effetto anche elevare motivazione e coinvolgimento del personale.
Il concetto di Intelligenza Artificiale si sposa benissimo con le metodologie Lean di Eccellenza Operativa (Operational Excellence), sistemi che si concentrano sul creare modelli di lavoro moderni ed efficienti che facilitano la comunicazione tra persone e fanno emergere le risorse con maggiore capacità in azienda. (questi modelli operativi sono applicati oramai da decenni dalle società globali come Apple, Microsoft, Toyota).
Le nostre soluzioni sono progettate per far risparmiare tempo e denaro all’azienda, aiutando a migliorare i risultati e a mantenere alto il livello di competitività nel tuo mercato di riferimento.


Contattaci per avere approfondimenti:

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mobile +39 338 3622206

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Progetto Lean Ottimizzazione Processo ICSA S.p.A.

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Ringrazio la società Icsa S.p.a. nella persona del Dott. Massimo Rama e dell’Ing. Massimo Boccabella, sponsor del progetto di ottimizzazione di un importante processo produttivo, appena concluso.
Esperienza positiva, ottimo coinvolgimento con il team di progetto costituito dal Ing. Marco Drogo, team leader e dai team members Donato Pazienza, Doriano Pefe e Luciano Fannotto, che si è sempre dimostrato motivato e collaborativo.


Un cordiale saluto da me, Stefano Lecchi e Salvatore Patanè, consulente senior di Leanpull.
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Certificazione di Operational Excellence

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Ho acquisito, nel 2008, competenze di Operational Excellence, Eccellenza Operativa, attraverso lo svolgimento di una graduation di 1 anno full time con la società GKN plc.
GKN è una multinazionale inglese con oltre 90.000 dipendenti, tra i primi gruppi ad adottare modelli OpEx (dal 2005), sistemi evoluti Lean utilizzati da grandi società quali Apple, Microsoft, Sony, HP, Toyota, Glaxo, BMW, Coca Cola, Siemens, General Electric, Virgin, …
Per poter essere abilitati all’utilizzo del sistema occorre ottenere una certificazione internazionale di Operational Excellence expert, è previsto un programma formativo con sessioni teoriche e sessioni pratiche da sviluppare nei vari plant.
I formatori sono in parte esperti OpEx dipendenti GKN e in parte consulenti esterni, Inglesi ed Americani.
La Graduation finale di 4 giorni viene poi svolta presso la sede di GKN plc, a Birmingham UK.
Le certificazioni sono cicliche, ogni anno viene avviata una nuova graduation (flight) che coinvolge nuovi gruppi di specialisti.

Contattaci per avere approfondimenti su questa importante metodologia di miglioramento.

stefano.lecchi@leanpull.com

segreteria@leanpull.com

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Facilitatore della Lean

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Lean significa aiutare, stimolare il confronto ed il coinvolgimento in azienda, non dividere e creare compartimenti stagni. La reale esigenza di una organizzazione che vuole distinguersi ed essere innovativa è di rendere Normali quegli scambi quotidiani di informazioni tra figure e diversi ruoli, che nascono da esigenze comuni di confronto, e che a volte sono ostacolati dagli stessi leader.
Più che Manager della Lean c’è necessità di creare Facilitatori della Lean, figure preparate nella gestione di un gruppo, abili nell’utilizzo di tecniche motivazionali e di coaching.
Capaci di far emergere problematiche e di proporre l’applicazione di metodologie di Problem Solving.
Saper gestire fasi di contrasto.
Applicare una metodologia, una tecnica, mappare un processo, ridurre attività a non valore, avrà un bassissimo impatto se non si è in grado di aiutare a disegnare un percorso di cambiamento a medio lungo termine.
Nell’Operational Excellence è dedicata una importante area per la formazione di Facilitatori Lean.
Contattaci per approfondimenti su questo argomento.
Stefano Lecchi
segreteria@leanpull.com
stefano.lecchi@leanpull.com
+39 338 36 22 206

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La Lean nelle Carrozzerie Auto

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Le metodologie Lean per l’ottimizzazione dei processi si dimostrano efficaci in qualsiasi ambito e fanno emergere quali siano gli aspetti da migliorare in modo chiaro e incontestabile.


Nella foto un Progetto di miglioramento, in corso, per una nota Carrozzeria; Si nota come, attraverso un semplice diagramma causa effetto, un fattore fino ad ora mai considerato, come l’ingresso di un’auto sporca in carrozzeria, vada ad influenzare negativamente tutto il processo di riparazione, creando numerosi sprechi e perdite di tempo del personale interno ed un conseguente basso livello di servizio dell’azienda.(ritardo consegne)

Le metodologie di Miglioramento sono Fondamentali per poter ridurre tutta una serie di sprechi e costi aggiuntivi, concentrando i processi Solo sulle attività A Valore e andando a ridurre drasticamente tutte le attività Non a Valore che vanno a ridurre la produttività e di conseguenza il margine utile di guadagno di una società.

Contattaci per valutare insieme le tue esigenze, siamo esperti in ottimizzazione dei processi, applichiamo, da anni, le metodologie Lean in svariati settori (Servizi, Produzione, Logistica, Office)

stefano.lecchi@leanpull.com

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