Metodologia Lean e Digital Trasformation

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Grazie ad una collaborazione con una nota società che produce software di Digital Trasformation, supportiamo le aziende che vogliano implementare soluzioni Digital e di efficientamento.
Offriamo un servizio di consulenza che oltre ad assistervi nella parte di implementazione Lean assiste nella implementazione di software di data driven dedicati per la gestione delle performance in tempo reale.
Il sistema plug & play offerto è pensato per essere operativo anche Senza l’integrazione con i plc degli impianti, installati in tempi rapidi attraverso fonte di corrente e segnali macchina.


Le tipologie di applicazione di questi sistemi sono molteplici:
· Linee di produzione (per la misurazione di scarti, gestione avvio stop, visori multipli per più linee
· Impianti singoli (presse, torni, centri di lavoro, macchine semi automatiche, per la misurazione dell’efficienza impianti OEE e delle causali di fermo)
· Attività manuali (postazioni di assemblaggio, ritmo e takt time, celle di lavoro, per misurarne l’efficienza)

La flessibilità del software permette di renderlo applicabile a svariati processi:

  • Produzione discreta (automotive, packaging, food)
  • Produzione di tipo continuo (tessile, trafilerie, cavi)
  • Produzione su commessa (cnc, laser)
  • Produzione a batch (chimico)

Questi sistemi innovativi di Tracciamento permettono di poter estrapolare ed allo stesso tempo integrare molteplici funzioni:· Tempi ciclo, down times e causali di fermo, velocità
· Informazioni e OPL SOP per operatori
· Dashboard per il monitoraggio di dati e definizione di KPI (OEE, Qualità, Efficienza, Disponibilità)
· Controllo qualità
· MTBF, MTTR, built in analisys
· Tracciamento materie prime
· Ulteriori integrazioni ERP

Progetto Pilota
Grazie alla collaborazione con questa importante realtà siamo in grado di offrire il nostro supporto per un primo Progetto Pilota, su un impianto o processo a scelta, con un’offerta economica contenuta che prevede Esclusivamente il costo della consulenza e Non dell’installazione e gestione del software (gratuita per l’azienda)
La soluzione applicativa del software prevede l’utilizzo di un case, un kit utile all’implementazione rapida del sistema di tracking ad un impianto o postazione singola.


Quali sono i vantaggi per un’azienda?
L’investimento iniziale per una società che intenda sviluppare un primo progetto attraverso una soluzione Pilota è limitato (sia in termini economici che di assistenza interna), la possibilità inoltre di poter monitorare in tempo reale le informazioni derivanti da un primo impianto unite alle competenze dei consulenti permetterebbe in tempi rapidi di ottenere notevoli miglioramenti delle performance.
In aziende strutturate inoltre dove si renda necessario aumentare efficienza e produttività su larga scala in tempi ristretti, questa soluzione porterebbe ad avere delle best practices facilmente replicabili ed estendibili.

Progetti Multi plant
Grazie caratteristiche del team Leanpull ed alla possibilità di avere una soluzione di System Tracker multi lingua (Italiano, Inglese, Francese, Tedesco), siamo in grado di assistere e seguire progetti multi plant anche in sedi estere.

Non esitate a contattarci per avere maggiori dettagli.

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Metodo SMED Lean Manufacturing

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Una delle metodologie di miglioramento Lean più applicate dal team Leanpull riguarda lo SMED (Single Minute Exchange of Die), utile per la riduzione dei Tempi di Attrezzaggio e Set Up di un impianto.

Gli effetti positivi di un progetto SMED si riflettono su molteplici aspetti, riduzione dei tempi persi e di preparazione, riduzione del lead time, riduzione delle scorte, possibilità di produrre lotti più piccoli, aumento della flessibilità di un processo, riduzione delle attività NVA a non valore aggiunto, meno scorte,  incremento dell’Efficienza Impianti O.E.E., ma non solo, la metodologia è fondamentale anche per catturare tutte le criticità e le debolezze di un impianto e di conseguenza introdurre azioni di miglioramento utili e renderlo più efficiente nel tempo.

  • I vostri reparti misurano i Tempi di Set Up?
  • Gli indicatori e i dati quotidiani sull’andamento dei set up sono disponibili per essere analizzati?
  • Vengono periodicamente intraprese azioni di miglioramento sui Set Up?

Sono numerosi oramai i progetti SMED che abbiamo completato con successo e che stiamo tutt’ora sviluppando, queste esperienze continue ci permettono di accrescere sempre più la nostra esperienza su questa importante metodologia applicata in svariati settori.

Abbiamo ottenuto notevoli risparmi economici e saving con i nostri progetti.

A dimostrazione della nostra esperienza nello sviluppo della metodologia riportiamo di seguito alcuni progetti applicati in altrettante realtà aziendali:

Azienda: CPM Bearings S.p.A.

Azienda: Lagor S.r.l.

Azienda: Modecor Italiana S.r.l.

Azienda: Bouvard Italia S.p.A.

Azienda: Lord Italia S.r.l.

Azienda: Industrie Saleri Italo S.p.A.

Azienda: Fae Technology S.p.A.

Azienda: Keyline S.p.A.

Azienda: Agco S.p.A.

Azienda: Bonomi Industries S.r.l.

Azienda: Deoflor S.p.A.

Azienda: Fincantieri infrastructure S.p.A.

Azienda: Oleificio Zucchi S.p.A.

Azienda: Oscartielle S.p.A.

Azienda: Comap Italia S.p.A.

Azienda: Prince S.p.A.

(Contataci per valutare insieme le tue esigenze)

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Cos’è un progetto di Re layout

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Spesso nelle aziende in relazione all’ampliamento delle aree produttive, all’introduzione di nuovi impianti, vengono promossi dei progetti di RE Layout, l’obiettivo principale solitamente è ottenere una nuova configurazione del processo ma spesso sono compresi anche il recuperò di produttività, l’ottimizzazione dei flussi, la riduzione degli spazi, la riduzione della movimentazione, ecc….

Per avere il massimo risultato operativo nel team di progetto si consiglia di avere anche il personale di reparto coinvolto della riorganizzazione, questo dà modo di poter riprogettare le aree di lavoro garantendo il mantenimento stesso dei risultati ottenuti, aumentando motivazione, responsabilità e credibilità verso il resto dell’organizzazione .
(nella foto sotto simulazione di un nuovo layout ottimizzato, valutazione del team dei miglioramenti previsti)
Ma partiamo con la definizione standard di un progetto di Re layout:

E’ un attività di team che permette di distribuire e disporre in modo ottimale macchinari , impianti, risorse e materiale.

Vale sia per contesti produttivi ma anche per aree logistiche ed uffici.

Non esistono soluzioni precostituite, ma vale la regola del miglior layout per la specifica esigenza, alcuni spunti:

  • Semplificare flussi dei materiali
  • Ridurre gli spostamenti degli operatori
  • Aumentare la flessibilità del processo per garantire la gestione di variazioni di mercato.

(nella foto una Spaghetti chart per analisi dei flussi di una Operazione, Stato Attuale, si può notare come la movimentazione della persona addetta a svolgere l’attività sia completamente disorganizzata e dispersiva)

Solitamente un progetto di Re Layout parte da una esigenza specifica dell’azienda, alcuni esempi:

  1. Obsolescenza delle attrezzature
  2. Riprogettazione parziale o totale del prodotto
  3. Variazioni del volume di domanda
  4. Frequenti infortuni , necessità di maggiore ergonomia
  5. Necessità di riduzione dei costi
  6. Cambiamenti nel mercato

(nella foto una flow chart analisys per l’analisi delle attività, permette di identificare una serie di importanti dati come, attività a valore e attività no a valore, movimentazione, tempistiche, sbilanciamenti produttivi, ….)

A questo punto occorre rendere chiari e sintetici gli obiettivi da raggiungere, ecco degli esempi:

  • Migliorare il livello di servizio: affidabilità, rapidità, flessibilità
  • Aumentare Qualità della consegna: packaging, errori, rotture
  • Ridurre i Costi
  • Eliminazione degli sprechi : produzione in eccesso , scarti , rilavorazioni , attese , scorte , movimentazione, controlli

Quali sono gli attori coinvolti, chi dovrebbe far parte del team di progetto?

Come già detto in precedenza sicuramente gli attori principali di un Re layout dovrebbero essere le persone che quotidianamente agiscono e vivono nel contesto in cui sviluppare il progetto, questo per garantirsi sia una fonte inesauribile di informazioni sia per un buon mantenimento dei risultati ottenuti.

A completamento del team sarà necessario avere un Project Leader con capacità tecniche, organizzative e motivazionali, ed una serie di servizi a supporto del progetto:

– industrializzazione ( engineering )

– produzione

– logistica

– manutenzione

– pianificazione della produzione

Abbiamo seguito diversi progetti di Re layout aziendale, ottenendo notevoli risultati di miglioramento.

Se sei interessato ad approfondire l’argomento contattaci, saremo lieti di poter analizzare le tue esigenze e poter definire un progetto di miglioramento condiviso.

Stefano Lecchi

segreteria@leanpull.com

stefano.lecchi@leanpull.com

mobile 338 36 22 206

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Progetto SMED esempi

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Spesso nei progetti di miglioramento si vedono presentazioni stupende, scenografiche, ma che poi nei fatti si disperdono, raccogliendo poco valore.
Quando c’è competenza e capacità di coinvolgimento basta una parete e dei post it per creare condivisione dei risultati.
Ps
Nella foto uno Smed (riduzione tempi di set up e aumento flessibilità di processo) sviluppato su un armadietto 😉
Notare:
Post it gialli sono Opportunità di miglioramento

 

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Il Significato di Kaizen

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Kaizen, una parola molto usata quando si parla di miglioramento dei processi, forse a volte male interpretata ….

Facciamo un po’ di chiarezza su questo importante parola.

Partiamo dal tradurre questa parola giapponese

Kai = Nuova Sfida e Zen=Mente e Spirito

Già il significato ci aiuta a capire quando sia profondo il suo significato, ma vorrei riassumere tutto ciò con un concetto più ampio:

KAZIEN = PICCOLI CAMBIAMENTI INCREMENTALI CHE DIVENTANO UN CAMBIAMENTO FILOSOFICO, UN CAMBIAMENTO DI ABITUDINI.

Fare Kaizen significa imparare a fare le cose quotidiane in un  modo diverso, tutti i giorni.

Nel fare Kaizen vi sono aspetti metodologici ma anche tecniche di coaching e coinvolgimento, tutto quello che può essere utile a cambiare le nostre abitudini, specie tutti quegli aspetti della nostra vita lavorativa quotidiana che riteniamo “normale” ma che invece è fonte di inefficienze, perdite di tempo e di conseguenza demotivazione.

Il Kaizen Event (Evento Kaizen)

Gli eventi Kaizen sono iniziative mirate, che solitamente possono essere condotti per realizzare miglioramenti in aree specifiche e per aiutare a convertire la cultura nel cambiamento quotidiano.

I Kaizen Event sono utili per dare un forte impulso, un segnale di cambiamento distintivo.

I Kaizen Event possono essere classificati in diverse tipologie:

Kaizen Projects, svolti con una frequenza di una o due volte a settimana fino al completamento del progetto di miglioramento, gli incontri possono durare dalle 1 o 2 ore a giornate intere.

Kaizen Blitz, sono eventi di miglioramenti singoli che possono avere durate differenti, mezza giornata, un girono, ….

Le tipiche attività che vengono svolte in un Evento Kaizen possono essere:

Ridurre i tempi di Set Up

Implementare una cella di lavoro

Implementare un sistema di Manutenzione Preventiva

Condurre un evento 5S

Definire un sistema a Kanban

….

Il Kaikaku

Altra terminologia dal significato importante, Kaikaku = Rivoluzione

Si traduce in una visione che il team impegnato a fare miglioramenti deve avere, definisce quali siano le regole affinché’ il Lean sia catalizzatore per il cambiamento culturale e della leadership in un’azienda.

 

La visione si traduce nelle seguenti 10 regole del Kaikaku:

 

  • Elimina il concetto tradizionale di metodi di produzione
  • Pensa a come funzionerà il nuovo metodo, non a come non funzionerà
  • Non accettare scuse. Negare totalmente lo status quo.
  • Non cercare la perfezione. Un tasso di implementazione del 50% va bene fintanto che è fatto sul posto.
  • Correggi gli errori nel momento in cui vengono trovati
  • Non spendere soldi
  • I problemi ti danno la possibilità di usare il tuo cervello
  • Chiedi “perché” cinque volte
  • Le idee di dieci persone sono meglio della conoscenza di una persona
  • Kaikaku non conosce limiti
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Progetto di Lean Trasformation Cantieristica Civile

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Il team Leanpull nel 2020 ha avuto l’opportunità di iniziare un’importante progetto di miglioramento per una storica azienda nazionale.

Leader assoluta nel settore navale, dai suoi cantieri nascono prodotti esclusivi, ammirati in ogni parte del globo.

Il progetto molto ambizioso ha avuto come scopo implementare una prima parte di Lean Trasformation, per un nuovo plant del gruppo, dedicato alla Cantieristica Civile.

La società progetta e realizza strutture in acciaio di grande dimensione, ponti e progetti industriali.

Il progetto ha visto un primo sviluppo di metodologie di Miglioramento Continuo e Lean Thinking nei processi produttivi del plant.

Sono stati definiti alcuni indicatori KPI di progetto per poter monitorare il miglioramento dei parametri produttivi.

Il buon livello di coinvolgimento del management e del team a permesso di raggiungere risultati significativi di incremento delle performance sulle aree in cui è stato promosso l’evento.

Il buon esito di questo primo progetto pilota ha permesso di poter proseguire questa prestigiosa collaborazione per tutto l’anno 2021.

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Value Stream Mapping di Espansione (Livello 3)

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In base alle competenze interne di un’azienda per mappare un processo dopo i primi 2 livelli base che abbiamo già visto c’è un terzo livello, questa si chiama Value Stream Mapping di Espansione, le classiche attività di Spegnere il Fuoco, comuni in organizzazioni poco efficienti dove le attività impreviste sovrastano quelle periodiche e pianificate, in questo caso sono ridotte drasticamente, la leadership dell’organizzazione interna verifica periodicamente e regolarmente lo sviluppo del Miglioramento Continuo, si adottano metodologie di Feedback Costruttivo. Il ruolo del Value Stream Manager è riconosciuto da tutti, l’A3 Practic Problem Solving è utilizzato per affrontare le cause e apportare miglioramenti, i problemi tendono a non ripetersi nel tempo.

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Value Stream Mapping di Apprendimento (Livello 2)

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Con la Value Stream di Livello 2 entriamo in una fase di Apprendimento della mappatura di un processo.

I Leader aziendali hanno una buona formazione sui Fondamenti Lean e sono in grado di definire Strategia e Piano di Implementazione di una VSM. Le azioni di miglioramento in azienda cominciano ad essere su base proattiva iniziando ad utilizzare l’A3 Problem Solving.

Una prima Current State è stata definita seguendo in modo corretto le 8 linee guida di una Value Stream…

Nei prossimi post i livelli successivi.

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