SMED 2023 Single minute exchange of die

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Per analizzare ed ottimizzare le attività di set up di un impianto è fondamentale la ripresa video.
Più il video risulterà completo e comprensivo di tutti gli aspetti critici più l’applicazione della metodologia Smed permetterà di ottenere risultati significativi di riduzione del tempo di cambio ed ottimizzazione del processo, mantenuti nel tempo.
Per questo motivo è importante che il filmato venga eseguito da un professionista esperto della metodologia e attraverso l’utilizzo di video camera che permetta di avere un’alta qualità di immagine anche sui dettagli.(no Smart phone, cam bassa qualità)
I benefici che si ottengono da una attività Smed sono molteplici, riduzione del lead time, miglior flessibilità del processo, aumento efficienza impianti, riduzioni causali di fermo, miglioramento organizzazione aziendale, riduzione scorte, standardizzazione delle fasi di lavoro, aumento competenze degli operatori, miglioramento servizio di manutenzione programmata, introduzione attività di auto manutenzione, motivazione del personale, …
Abbiamo svolto con successo molti progetti Smed, in svariati settori (produzione schede elettroniche, automotive, alimentare, health care, lavorazioni meccaniche, termo sanitario, fonderie, stampaggio plastico, ….) ottenendo risultati significativi di miglioramento.


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Segreteria@leanpull.com

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Intelligenza Artificiale IA

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Ogni azienda presenta attività che richiedono tempo e sforzo ma non contribuiscono al margine di profitto o alla crescita dei dipendenti (solitamente si tratta di attività NVA a non valore aggiunto).
A tal proposito applichiamo modelli basati su Intelligenza Artificiale IA, sistemi addestrati per prendersi cura di queste attività in modo più veloce, efficiente e ripetitivo, orientando e valorizzando le risorse con competenze elevate in attività ad “Alto Impatto” (VA).
Questo permette di creare processi aziendali sempre più “Robusti”.
Utilizziamo modelli basati su IA per automatizzare le attività a basso valore aggiunto, in questo modo le aziende possono essere più concentrate sul soddisfare le esigenze dei clienti e fornire esperienze migliori.
Integrando l’automazione sulle fasi di lavoro ripetitive, impegnative e monotone, i collaboratori possono lavorare sulle attività più cognitive, questo ha come effetto anche elevare motivazione e coinvolgimento del personale.
Il concetto di Intelligenza Artificiale si sposa benissimo con le metodologie Lean di Eccellenza Operativa (Operational Excellence), sistemi che si concentrano sul creare modelli di lavoro moderni ed efficienti che facilitano la comunicazione tra persone e fanno emergere le risorse con maggiore capacità in azienda. (questi modelli operativi sono applicati oramai da decenni dalle società globali come Apple, Microsoft, Toyota).
Le nostre soluzioni sono progettate per far risparmiare tempo e denaro all’azienda, aiutando a migliorare i risultati e a mantenere alto il livello di competitività nel tuo mercato di riferimento.


Contattaci per avere approfondimenti:

segreteria@leanpull.com

mobile +39 338 3622206

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Progetto Lean Ottimizzazione Processo ICSA S.p.A.

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Ringrazio la società Icsa S.p.a. nella persona del Dott. Massimo Rama e dell’Ing. Massimo Boccabella, sponsor del progetto di ottimizzazione di un importante processo produttivo, appena concluso.
Esperienza positiva, ottimo coinvolgimento con il team di progetto costituito dal Ing. Marco Drogo, team leader e dai team members Donato Pazienza, Doriano Pefe e Luciano Fannotto, che si è sempre dimostrato motivato e collaborativo.


Un cordiale saluto da me, Stefano Lecchi e Salvatore Patanè, consulente senior di Leanpull.
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Certificazione di Operational Excellence

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Ho acquisito, nel 2008, competenze di Operational Excellence, Eccellenza Operativa, attraverso lo svolgimento di una graduation di 1 anno full time con la società GKN plc.
GKN è una multinazionale inglese con oltre 90.000 dipendenti, tra i primi gruppi ad adottare modelli OpEx (dal 2005), sistemi evoluti Lean utilizzati da grandi società quali Apple, Microsoft, Sony, HP, Toyota, Glaxo, BMW, Coca Cola, Siemens, General Electric, Virgin, …
Per poter essere abilitati all’utilizzo del sistema occorre ottenere una certificazione internazionale di Operational Excellence expert, è previsto un programma formativo con sessioni teoriche e sessioni pratiche da sviluppare nei vari plant.
I formatori sono in parte esperti OpEx dipendenti GKN e in parte consulenti esterni, Inglesi ed Americani.
La Graduation finale di 4 giorni viene poi svolta presso la sede di GKN plc, a Birmingham UK.
Le certificazioni sono cicliche, ogni anno viene avviata una nuova graduation (flight) che coinvolge nuovi gruppi di specialisti.

Contattaci per avere approfondimenti su questa importante metodologia di miglioramento.

stefano.lecchi@leanpull.com

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Facilitatore della Lean

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Lean significa aiutare, stimolare il confronto ed il coinvolgimento in azienda, non dividere e creare compartimenti stagni. La reale esigenza di una organizzazione che vuole distinguersi ed essere innovativa è di rendere Normali quegli scambi quotidiani di informazioni tra figure e diversi ruoli, che nascono da esigenze comuni di confronto, e che a volte sono ostacolati dagli stessi leader.
Più che Manager della Lean c’è necessità di creare Facilitatori della Lean, figure preparate nella gestione di un gruppo, abili nell’utilizzo di tecniche motivazionali e di coaching.
Capaci di far emergere problematiche e di proporre l’applicazione di metodologie di Problem Solving.
Saper gestire fasi di contrasto.
Applicare una metodologia, una tecnica, mappare un processo, ridurre attività a non valore, avrà un bassissimo impatto se non si è in grado di aiutare a disegnare un percorso di cambiamento a medio lungo termine.
Nell’Operational Excellence è dedicata una importante area per la formazione di Facilitatori Lean.
Contattaci per approfondimenti su questo argomento.
Stefano Lecchi
segreteria@leanpull.com
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+39 338 36 22 206

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La Lean nelle Carrozzerie Auto

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Le metodologie Lean per l’ottimizzazione dei processi si dimostrano efficaci in qualsiasi ambito e fanno emergere quali siano gli aspetti da migliorare in modo chiaro e incontestabile.


Nella foto un Progetto di miglioramento, in corso, per una nota Carrozzeria; Si nota come, attraverso un semplice diagramma causa effetto, un fattore fino ad ora mai considerato, come l’ingresso di un’auto sporca in carrozzeria, vada ad influenzare negativamente tutto il processo di riparazione, creando numerosi sprechi e perdite di tempo del personale interno ed un conseguente basso livello di servizio dell’azienda.(ritardo consegne)

Le metodologie di Miglioramento sono Fondamentali per poter ridurre tutta una serie di sprechi e costi aggiuntivi, concentrando i processi Solo sulle attività A Valore e andando a ridurre drasticamente tutte le attività Non a Valore che vanno a ridurre la produttività e di conseguenza il margine utile di guadagno di una società.

Contattaci per valutare insieme le tue esigenze, siamo esperti in ottimizzazione dei processi, applichiamo, da anni, le metodologie Lean in svariati settori (Servizi, Produzione, Logistica, Office)

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Il Leadership Standard Work LSW

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In un recente corso di formazione sul Lean Office per Responsabili di Funzione, per una nota azienda settore tessile, emersero fin da subito da parte dei partecipanti lo stesso contesto:

ABBIAMO TROPPE ATTIVITA’ DA FARE, NON RIUSCIAMO A GESTIRE NEL MODO MIGLIORE I NOSTRI COLLABORATORI E NON COMPLETIAMO IN TEMPO QUASI MAI I COMPITI ASSEGNATI. CI VORREBBERO MOLTE PIU’ RISORSE.

Ma alla domanda; MI SAPETE DIRE, IN PERCENTUALE, QUANTE E QUALI SONO LE ATTIVITA’ STANDARDIZZATE REGOLARIZZATE RISPETTO A QUELLE AD EVENTO, PER OGNUNO DI VOI? dopo qualche minuto di silenzio, ci furono solo risposte approssimative e generiche.

Questo esempio è utile se non fondamentale per capire che in ogni ruolo e funzione di un’azienda ci devono essere compiti e attività standardizzate, più azioni vengono svolte improvvisando, gestendo l’urgenza, più l’organizzazione ne soffrirà diventandone un punto debole.

Persino il vertice aziendale, il management, deve avere una percentuale minima di attività standardizzate (solitamente dal 10 al 15%) per sostenere al meglio il processo di gestione e miglioramento a valle di tutte le aree e funzioni, più ci si sposta verso l’operatività più questa percentuale deve aumentare.

Una metodologia, poco conosciuta in Italia, utile ad ottimizzare questo importante aspetto prende il nome di LSW, Leadership Standard Work.

Ma cos’è l’LSW?

E’ una metodologia utile a definire, standardizzare, regolarizzare tutte le attività di processo, giornaliere, settimanali, mensili, annuali, lo strumento base del Visual Management, la gestione delle attività visive.

L’ LSW stabilisce le priorità e come questi fattori debbano essere mantenuti nel tempo.

Ma perchè è utile l’LSW?

  • Documenta lo stato corrente e crea le migliori pratiche di gestione delle attività
  • Elimina il lavoro improvvisato, riduce al minimo lo SPEGNERE IL FUOCO
  • Guida e Definisce il comportamento dei leader
  • Identifica i Processi Chiave per ogni ruolo e quelli strategici

Ma quali sono le regole del LSW?

  • Ognuno ha un ruolo
  • CEO, Vice Presidents, Leader devono dirigere il processo
  • I manager devono essere responsabili nella guida del processo
  • Tutti gli altri manger e supervisori devono disegnare ed essere di supporto al processo

 

Contattaci per avere approfondimenti, saremo lieti di esporti le potenzialità di questa metodologia che migliora e rende più efficiente le organizzazioni aziendali.

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Ruoli Cross Functional

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Spesso nelle aziende capita di sentire “avevamo assunto un esperto di Lean ma dopo alcuni mesi si è dimesso …”.

La volontà di assumere una nuova figura in azienda, specie con un ruolo così specifico e strategico si tramuta in un insuccesso; Invece di essere il promotore del cambiamento l’esperto Lean assorbe le abitudini aziendali … andando presto ad esaurire l’energia iniziale.

La stessa cosa succede per le attività di miglioramento che dopo un certo periodo tendono a scomparire e non essere mantenute.

Ma perché succede questo?

La figura dell’esperto Lean o per meglio dire del Facilitatore Lean mal si adatta alle classiche organizzazioni aziendali, dette a Silos, dove tutte le funzioni sono verticalizzate.

Questi Silos Funzionali impediscono la fluidità delle informazioni e non stimolano la creatività delle persone, essendo legate Esclusivamente ai livelli dell’organizzazione e alle diverse aree funzionali

In queste condizioni organizzative il rischio è che le attività di Miglioramento Continuo vengano anch’esse verticalizzate diventando l’ennesima funzione aziendale.

Ma cosa fare allora?

La creazione di nuovi ruoli Cross Functional e team Inter Funzionali porta a trasformare gradualmente l’organizzazione interna ottenendo come beneficio la nascita di nuove abitudini, nuovi modi di vivere in azienda, una maggiore motivazione e certamente un abbassamento del turnover.

L’eliminazione degli sprechi, che con la classica organizzazione erano nascoste, vengono in questo modo intercettate ed eliminate sistematicamente.

 

Nei nostri progetti promuoviamo la creazione di Team Inter Funzionali sia in ambito Produttivo che Amministrativo e di Ufficio.

Contattaci per approfondimenti.

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Abbinamenti e Saturazione Analisi Tempi e Metodi

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Abbinamenti e Saturazioni
Sempre più spesso, con l’introduzione di impianti evoluti, emergono criticità organizzative legate alla gestione delle stesse macchine da parte degli operatori.
Attività non sincronizzate, operatori in attesa, fasi non ripetitive (acicliche), macchine in attesa, segni di una organizzazione non ottimale ed efficiente.
Per non disperdere investimenti e capacità produttive di nuove tecnologie occorre ridurre tutti questi fattori, questo può essere fatto attraverso un’Analisi Tempi e Metodi orientata a valutare due importanti aspetti: Gli Abbinamenti e le Saturazioni.


Per Abbinamento si intende la sincronizzazione con cui si affida ad un singolo operatore più attività (Tempi Attivi) di operazioni diverse, in modo tale da poter ridurre / eliminare tutti i tempi di attesa (Tempi Passivi), più i tempi passivi saranno ridotti maggiore sarà la Saturazione dell’operatore.
Si consideri che la saturazione ideale dell’operatore non sarà mai del 100 % ma intorno al 85, 90%, bisogna considerare una % di interferenze e imprevisti nel calcolo.
L’abbinamento può essere fatto unendo attività di conduzione macchine con altre manuali o anche di controllo, solitamente all’interno di tutte le attività fatte da un operatore ne esiste una Fondamentale con un tempo ciclo più lungo ed altre secondarie a completamento del ciclo standard della persona.
Più questo ciclo risulta sequenziale e ripetitivo più la produttività risulterà alta, a favore di ciò sicuramente aiuta avere un buon layout degli impianti, vicini tra di loro, orientati a facilitare gli spostamenti dell’operatore.
Nel caso invece interessi la saturazione degli impianti occorre ridurre i Tempi a macchina ferma.
Due semplici regole che aiutano a valutare se sia meglio saturare la persona o la macchina:
Macchina a basso costo = saturare l’operatore
Macchina con costo elevato = saturare l’impianto

Supportiamo le aziende in progetti di Ottimizzazione Processi, Analisi Tempi e Metodi al fine di ottimizzare l’utilizzo delle risorse, persone ed impianti.

Contattaci per avere approfondimenti sul tema, saremo lieti di ascoltare le tue richieste ed esserti di aiuto per progetti di Ottimizzazione Processi.

Stefano Lecchi

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