Cos’è l’MTM

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Per quanto riguarda le attività di Analisi e definizione dei Tempi Standard esistono dei sistemi alternativi alla rilevazione cronometrica, si tratta di metodi di tempificazione legati ai micromovimenti.

Una di queste tecniche si chiama MTM.

Cos’è l’MTM?

Si tratta si un sistema che permette di attribuire ad ogni singolo movimento di una determinata attività dei micro standards specifici.

Per ogni tipologia di azione ci sono delle apposite tabelle di riferimento, alcuni esempi:

  • Serrare
  • Collaudare
  • Pulire
  • Rifornire
  • Accoppiare

Si possono comporre movimenti ed operazioni complesse per determinare dei tempi standard, sono molto utili in attività di preventivazione.

Si possono tempificare innumerevoli tipologie di lavoro, come assemblaggi, montaggi, trasporti, controlli.

Le fasi di sviluppo di uno studio di tempificazione sono:

  1. Suddividere l’azione in micro movimenti
  2. Assegnare i tempi predeterminati
  3. Somma dei tempi predeterminati e maggiorazione con i coefficienti di maggiorazione per ottenere il tempo standard

L’unità di tempo utilizzata è il TMU centomillesimo di ora ovvero 0.06 centesimi di minuto.

Esistono sistemi MTM semplificati che più rapidi ed economici che la metodologia originale.

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Value Stream Mapping, cosa sono le Risorse Condivise (Shared Resources)

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Solitamente quando si fanno simulazioni su mappatura di processi attraverso una Value Stream Mapping si trovano situazioni molto semplici, facili da definire e mappare ma che purtroppo nel mondo reale raramente si trovano, l’utilità di fare esercizi di questo genere sono limitate e circoscritte, dato che difficilmente ci si troverà ad avere veri processi con queste caratteristiche.

Solitamente una delle caratteristiche che si trovano facendo una Value Stream Mapping di un processo concreto è trovarsi di fronte a quelle che vengono chiamate Risorse Condivise (Shared Resources);

Ma cosa sono queste Risorse Condivise?

Le Risorse Condivise in un processo sono Impianti, Centri di Lavoro, dove passano diversi codici di semilavorati, ad esempio un impianto di verniciatura, presse di stampaggio, è un classico esempio di Shared Resources (chiamati anche monuments)

Per iniziare ad utilizzare anche la giusta terminologia uno Shared Resources è un processo che produce particolari per differenti famiglie di prodotto.

Ma come posso migliorare il flusso in uno shared resources, come ad esempio un impianto di verniciatura?

Il metodo migliore per migliorare il flusso in ingresso di un impianto condiviso, come una verniciatura è applicare il FIFO First In First Out che regola il flusso in ingresso.

Un secondo metodo alternativo al FIFO per migliorare il flusso in ingresso è utilizzare il sistema PULL.

La stabilità del processo è il punto critico su cui scegliere la soluzione migliore:

  • Stabilità del processo
  • Stabilità della domanda

Come posso migliorare la stabilità di un processo?

Le strategie per migliorare la stabilità di un processo sono:

  • Calcolare e gestire l’Intervallo di un risorsa condivisa
  • Definire un Finished Goods Supermarkets (Supermercato del Prodotto Finito)

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Come impostare un Progetto di miglioramento Lean, il Project Plan

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Nelle attività di Continuous Improvement, nell’applicazione delle metodologie di Lean Production, Lean Manufacturing, la prima cosa da fare è la Pianificare un progetto di miglioramento, questo può essere fatto seguendo il ciclo PDCA.

Plan – Pianificare l’attività.

Do – Eseguire il progetto.

Check – Monitorare l’avanzamento del progetto.

Action – Implementare i miglioramenti

Go & See – Vai sul posto e verifica che i miglioramenti siano mantenuti

E’ importante avere le giuste competenze per Pianificare un progetto Lean, spesso vengono lanciati progetti in modo errato, senza dar peso alla struttura del progetto stesso, iniziando ad implementare attività di miglioramento un po’ a caso, dando importanza all’azione specifica (evento 5S, Value Stream Map, SMED, ….) che si stà sviluppando ma senza preoccuparsi di come promuovere, sostenere, e mantenere l’iniziativa a medio lungo termine.

Le aziende che adottano sistemi di Eccellenza Operativa (Operational Excellence) danno invece molta importanza all’aspetto Progetto (chiamato solitamente Project Plan), nessuna metodologia Lean o strumento che sia non può partire senza l’uso di base del Project Plan.

Cos’è un Project Plan?

Il Project Plan è il documento ufficiale che spiega come un evento di miglioramento si sviluppa, viene solitamente creato subito dopo aver definito un evento Lean, in modo tale che il documento accompagni tutto lo sviluppo del progetto e sia condiviso sia dal team di progetto che dalla direzione, dando sempre l’ultimo aggiornamento.

Il Change Log?

Il Change Log (indice di revisione del progetto) è molto importante, riporta continuamente l’aggiornamento del progetto, presentando l’ultima versione.

In questo modo l’avanzamento delle attività è sempre corretta.

Gantt

Un altro importante strumento di controllo del Project Plan è il Gantt, con cui si mantiene la gestione corretta di tutte le attività in fase di sviluppo, il loro stato di completamento; serve inoltre per definire incontri periodici di allineamento.

Action List

A completamento del Project Plan non può mancare l’Action List, cioè l’elenco di tutte le attività del progetto, compreso tempistiche, stato di completamento, responsabile.

Benefits Tracking

Per quanto riguarda i risultati ottenuti si utilizza solitamente uno schema chiamato Benefits Tracking in cui vengono riportati tutti i risultati raggiunti, in termini di performance o economici.

Contattaci per avere approfondimenti su questi temi, saremo lieti di poter condividere le tue necessità e supportarti nello sviluppo di progetti Lean ottenendo risultati significativi di miglioramento.

Stefano Lecchi

segreteria@leanpull.com

stefano.lecchi@leanpull.com

mobile +39 338 36 22 206

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Sistemi Push

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In organizzazione già disefficiente aumentare la pressione sulle persone fà emergere e massimizza tutte le criticità del sistema, portando ad un veloce decadimento.

Proprio l’effetto opposto che si vuole ottenere.

Al contrario creare un contesto che aiuta la condivisione quotidiana migliora comunicazione, linguaggio comune e di conseguenza performance.

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Lean Thinking

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Spesso capita che metodologie come il Lean Thinking siamo male intrepretate, si pensa che siano sistemi in grado di trasformare l’organizzazione e ottenere benefici di produttività a brevissimo termine, una contraddizione di questa filosofia che mira al miglioramento Continuo, ad avere una visione a medio lungo termine, un percorso di cambiamento che ha un inizio ma mai un termine.
Un sistema che non valuta l’On Off ma tende a definire una distanza, misurabile.
Paradossalmente ottenere miglioramenti rapidi garantisce quasi sempre poi l’insuccesso e il decadimento rapido dei risultati ottenuti.
Per questo motivo, dal mio punto di vista, ogni nuovo progetto, ogni nuova iniziativa deve partire dalla valutazione del contesto e dalla motivazione delle persone, prima ancora di promuovere anche la più semplice attività Lean.
Competenze e Motivazione sono l’energia in grado di far raggiungere L’Eccellenza a qualsiasi contesto.

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Matrice competenze (skill matrix)

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In questo periodo di lockdown le risorse all’interno delle aziende subiscono un forte turnover, la rotazione del personale è elevata, le conseguenze sono avere delle performance (produttività, difettosità, prestazioni di servizio,…) molto basse, senza capirne le cause.
Ciò è dovuto alla mancanza di competenze per periodo, assenze di personale in grado di garantire l’Eccellenza di un’attività.
Questo effetto è ancora più evidente nelle attività di servizio dove oltre alle competenze sono ancora più importanti le abilità individuali
E’ fondamentale avere un’efficiente gestione delle competenze. Ma come?
Definendo una strategia a medio lungo termine, creando indicatori adeguati e con una organizzazione reattiva, rapida nell’affrontare cambiamenti quotidiani.

Sono molteplici gli approcci, le metodologie Lean che aiutano ad avere un sistema performante e pronto ai cambiamento.

Feedback rapidi e quotidiani, indicatori di prestazione, linguaggio comune, strategia e piano di miglioramento, toosl di eccellenza, sono tutti parte fondamentale di un sistema aziendale moderno e competitivo.

 

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Shop Floor Management System – Feedback Rapidi

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Frequentemente nelle aziende si pensa che sia necessario investire in sistemi complessi per poter ben gestire e amministrare i processi e le risorse.

Predisporre Display, implementare sistemi automatizzati per il tracciamento di indicatori e informazioni, si creano molte aspettative, si pensa che all’avvio di un processo automatizzato tutto magicamente prenda a funzionare perfettamente, eliminando in un lampo problematiche quotidiane e incomprensioni.

La realtà purtroppo dimostra che spesso questi sistemi senza la giusta struttura tendono a diventare non più un vantaggio competitivo ma un costo permanente per l’azienda, che deve spendere tempo e risorse per il loro mantenimento.

In processi moderni legati ad un’alta variabilità il segreto risiede nel Quick Feedback, nella rapidità di risposta.

Un’organizzazione Eccellente dovrebbe adottare sistemi che diano risposte IMMEDIATE, RAPIDE.

Un’azienda che riesce ad ottenere feedback immediati può anche promuovere la mentalità GIUSTA per gestire le urgenze e la mancanza di sostenibilità, ciò vuole dire che anche un processo scadente dal punto di vista di standardizzazione può avere grossi benefici adottando questa pratica.

Oltre il 30% di aumento dell’efficienza può essere identificato attraverso il miglioramento continuo giornaliero e la rapidità di risposta invece di eseguire costosi seminari e “progetti Lean”.

Anche in progetti di miglioramento riguardanti ad esempio la qualità , la riduzione di NC non conformità , in abbinamento a metodologie come l’A3 Problem Solving si possono utilizzare Feedback rapidi, per massimizzare le azioni correttive.

Le aziende più importanti adottano metodologie come lo SFM Shop Floor Management System che migliorano la reattività dei processi e la rapidità di risposta.

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Tecnologie abilitanti Vs. vecchie organizzazioni

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Capita spesso di vedere aspetti contrastanti nelle aziende moderne, impianti futuristici, iper automatizzati e tecnologici a cui segue un organizzazione tradizionale, legata ancora a vecchi stereotipi, vincolanti e poco flessibili oltre che poco motivanti.

 

La Lean insegna, ad uno sviluppo tecnologico deve seguire un’evoluzione dell’organizzazione del lavoro, incentrata su coinvolgimento ed elevazione delle competenze.

 

Per poter massimizzare la resa di impianti complessi e costosi si rende necessario avere un organizzazione poco verticalizzata, basata sulla condivisione quotidiana di esperienze e sull’utilizzo di modelli organizzativi moderni, come l’Operational Excellence.

 

Il beneficio ulteriore nell’utilizzare questi sistemi di miglioramento è innescare un processo di miglioramento continuo anche sugli stessi impianti.

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Budget di manutenzione basso costo alto impatto

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Spesso nelle aziende mi capita di vedere impianti molto costosi fermi per mancanza di ricambi di basso costo, un assurdità?! Purtroppo no, spesso la gestione dei ricambi è centralizzata accodando attrezzature e ricambi in ordine cronologico, questo porta a dover aspettare molto tempo anche per avere strumenti di poco valore, Come risolvere? Basterebbe dedicare un piccolo budget mensile ai team di lavoro per avere un impatto importante sui fermi impianto e sulle micro fermate.

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Flowcharts, come analizzare ed ottimizzare un processo utilizzando il modello Flowchart Analisys.

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Per analizzare un processo produttivo ma anche attività amministrative (office) è molto efficace l’utilizzo dei Flowcharts.

Il Flowchart è un diagramma di flusso utilizzato per analizzare e migliorare operazioni.

Vi sono molteplici tipologie di Flowchart, le potenzialità di questo strumento sono elevate, la possibilità di schematizzare aiuta a visualizzare sia i flussi che le criticità, rendendo comprensibile a tutti i dati raccolti.
Con questo modello sarà possibile comprendere tutte le caratteristiche di un’attività che si vuole analizzare, facendo una prima fotografia dello stato attuale (As Is), per poi sviluppare un processo proposto, ottimizzato (To Be).

Nelle nostre attività di consulenza abbiamo definito diversi modelli di Flowcharts.

Facciamo un esempio pratico, immaginiamo di dover analizzare un’operazione di assemblaggio di componenti meccanici.

Processo: Analisi e miglioramento operazione di assemblaggio di componenti meccanici.

Obiettivi:

  • Definire un metodo di lavoro ottimizzato (To Be)
  • Migliorare il bilanciamento delle attività degli operatori addetti al montaggio
  • Raccogliere dati utili alla definizione di procedure standard di lavoro
  • Valorizzare i risultati ottenuti (Performance, Lead time, sprechi)

Procedimento operativo:
Fase 1 (Analisi situazione Attuale)
Analizzare l’operazione di assemblaggio, rilevando fasi, tempi, distanze.
Riportare sul modulo Flowcharts i dati ottenuti
Completare il modulo inserendo dati aggiuntivi, in relazione agli obiettivi che si vogliono ottenere

Fase 2 (Team working)

Elaborazione dei dati e confronto col team di progetto per analizzare punti critici, sprechi, supporto esterno per eventuali modifiche o nuovi investimenti per attrezzature, impianti.

Fase 3 (Flowcharts situazione Proposta)

Definire un nuovo metodo Migliorato (Proposto), variare i dati nel Flowchart, simulando l’attività.

Il grafico e i totali si aggiorneranno in base a quanto modificato.

Fase 4 (Risultati ottenuti)

Automaticamente sarà visibile una tabella riportante i risultati di miglioramento ottenuti dal nuovo metodo proposto.

Fase 5 (Implementare Metodo Proposto)

Passare alla parte pratica definendo un piano di implementazione per il Metodo Proposto

Fase 6 (Verifica dei risultati)

Analizzare il nuovo metodo confermando i risultati previsti dal Metodo Proposto.

Contattateci per avere un nostro template Flowcharts con cui fare pratica

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