Progetti Lean nella Ristorazione

La maggior parte dei progetti di miglioramento sono orientati verso i classici processi produttivi, automotive, meccanico, stampaggio plastico, ….
Purtroppo raramente vengono sviluppati progetti Lean in altri processi come ad esempio la ristorazione, nonostante questo sia un settore in cui si possono ottenere importanti miglioramenti.
Recentemente abbiamo seguito un cantiere di miglioramento Lean presso un importante centro di cottura in provincia di Padova.
Già da una prima fase di assessment è stato possibile ipotizzare i vantaggi ottenibili in un simile processo applicando metodologie Lean e di Analisi Tempi e Metodi.
Analizzando le attività è stato possibile creare un database dei tempi standard differenziati per tipologia di preparazioni, stabilire degli indicatori di gestione dell’efficienza, sia manodopera che impianti, e valutare le maggiori perdite di tempo, di conseguenza ottimizzare i costi industriali.
Il progetto ha permesso di efficientare le attività e minimizzare attese e tempi persi.
L’analisi dei flussi ha permesso di rivedere il layout portando a miglioramenti significativi in termini di Handling ed efficienza con un impatto diretto sia sulla puntualità del servizio che sulla qualità.
La creazione di un team interno e la definizione di incontri quotidiani, daily meeting, ha poi dato stabilità al controllo e gestione dei miglioramenti.

Contattaci o scrivici per avere approfondimenti sulle attività ed i miglioramenti ottenuti:

stefano.lecchi@leanpull.com

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I Trigger Point per il miglioramento dei processi aziendali

Uno strumento di Visual Management molto pratico ed efficace è il Trigger Point, consiste nel creare appositi grafici che mostrano la frequenza di accadimento di una certa problematica (ad esempio scarti su una macchina).
I campi di applicazione dei Trigger lean sono infiniti, gestione degli scarti, microfermate impianti, controlli, ecc..
Si definiscono board da posizionare a bordo macchina affinché chiunque possa monitorare in tempo reale in pochi minuti l’andamento della criticità.
Si classificano i range di intervento in base a quante volte si ripete la criticità per periodo.
Per ogni soglia saranno definiti ruoli e competenze del personale diverse per chi dovrà intervenire e contenere il problema.
Più alto sarà il numero di accadimenti più le competenze di chi dovrà agire dovranno essere elevate.
Questa metodologia permette di creare un sistema di monitoraggio ed intervento rapido durante la fase di produzione e Non, come spesso accade, analizzare le problematiche a processo concluso.
Inoltre in concomitanza con lo sviluppo graduale di skill matrix per la gestione delle competenze, ad esempio per gli operatori di produzione, aiuta a capire quali conoscenze dovranno essere implementate per ridurre drasticamente le criticità sistematiche per chi gestisce l’impianto.
Riducendo inoltre costosi interventi e stabilizzando le performance.
La metodologia si presta ad applicazioni digitali per creare un sistema di controllo e miglioramento dei processi.
Contattaci per avere ulteriori dettagli sulla metodologia:
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