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La Lean nei processi di Stampaggio Plastico ad Iniezione

📌 Negli ultimi mesi abbiamo affrontato tematiche di Recupero Capacità Produttiva e Aumento Produttività in diverse società con processi di stampaggio plastico ad iniezione.

Sono innumerevoli le aziende italiane attive nella produzione di semilavorati plastici, basta digitare on line “aziende stampaggio materie plastiche” e apparirà un elenco interminabile di società, molte di queste con esperienze pluriennali nel settore…..

Fino a quì nulla di nuovo, approfondendo poi invece l’analisi sul campo, analizzando operativamente i processi e le criticità in gioco (difettosità, scarti, efficienza impianti, gestione competenze, flessibilità del processo, standard,…) emergono aspetti di rilievo.

⚡ In questo settore è evidente uno sbilanciamento delle competenze a favore della parte tecnica, specialistica, molto, troppo spesso, le soluzioni vengono prese esclusivamente dal singolo (detentore del sapere) rispetto al lavoro di team.
Questo modo di operare che può sembrare ideale risolve invece criticità a breve termine ma non garantisce il mantenimento del risultato E soprattutto innesca 2 fattori (abitudini) pericolose per la stabilità del sistema:
😡 – Deresponsabilizzazione del personale (tanto ci pensa l’esperto a risolvere tutto)
😡 – Non utilizzo di un Metodo (spegnere il fuoco è l’approccio comune che equivale a costi fuori controllo)

👓 L’implementazione di metodologie Lean (Daily meeting, Standard Work, SMED, A3Problem Solving, Visual Management, …) unite ad attività di Team Building e coinvolgimento stà dimostrando nei nostri progetti di miglioramento quanto i sistemi Lean di Eccellenza Operativa incidano nel garantire non solo il raggiungimento di performance elevate, con risultati economici di rilievo, ma anche nella crescita delle competenze e di motivazione all’interno di un gruppo di persone.

(Nel nostro team oltre a professionisti esperti del miglioramento Lean abbiamo personale con esperienze pluriennali nel processo di stampaggio termo plastico ad iniezione)
Contattaci, senza impegno, per un approfondimento.
segreteria@leanpull.com
stefano.lecchi@leanpull.com
tel. 338 3622206

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Riduzione Tempi di Set Up e Intervallo

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🚀Lo SMED Single Minutes Exchange of Die è la metodologia di Eccellenza per ridurre i tempi di set up sugli impianti, nei processi produttivi.
📌Nella maggior parte dei casi però si fanno progetti di miglioramento di riduzione dei tempi di set up dimenticando di chiedersi una cosa fondamentale, ma quanto dobbiamo ridurre il Tempo di Set Up nelle varie operazioni?
E ancora, ma basta ridurre il tempo di set up per ottimizzare il processo?
📌L’esempio dell’immagine allegata spiega come fare.
Ci sono 7 prodotti (Prodotto A,…G) che attraversano il processo, composto da 5 fasi di lavoro (piegatura, saldatura, assemblaggio, verniciatura, lucidatura), la richiesta giornaliera varia da articolo ad articolo (es: prodotto A 6 pz/giorno), il mio intervallo di tempo in cui girano i 7 codici è in questo caso 1 turno (1 shift), cioè ogni 480 minuti (1 turno) dovrò fornire i 7 codici nella quantità richiesta.
Come potete vedere le caselline rosse del set up richiesto indicano 2 cose Importanti!
Per i 2 valori positivi, Saldatura e Assemblaggio dovrò abbassare il t. di set up da 90 a 23 minuti e da 10 a 4 minuti, per avere il mio obiettivo di riduzione del tempo di set up e poter fornire i prodotti nel timing richiesto, per la Verniciatura e Lucidatura abbiamo invece 2 valori Negativi, ciò significa che con l’intervallo di tempo richiesto, di 1 turno, per le 2 operazioni, non ho tempo disponibile sufficiente per fare set up, dovrò quindi ridurre il tempo ciclo (C/T Effettivo) delle 2 operazioni di verniciatura e lucidatura per avere tempo sufficiente per il set up.

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Se sei interessato ad approfondire l’argomento o hai un’esigenza specifica di ottimizzazione dei processi contattaci:

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SMED 2023 Single minute exchange of die

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Per analizzare ed ottimizzare le attività di set up di un impianto è fondamentale la ripresa video.
Più il video risulterà completo e comprensivo di tutti gli aspetti critici più l’applicazione della metodologia Smed permetterà di ottenere risultati significativi di riduzione del tempo di cambio ed ottimizzazione del processo, mantenuti nel tempo.
Per questo motivo è importante che il filmato venga eseguito da un professionista esperto della metodologia e attraverso l’utilizzo di video camera che permetta di avere un’alta qualità di immagine anche sui dettagli.(no Smart phone, cam bassa qualità)
I benefici che si ottengono da una attività Smed sono molteplici, riduzione del lead time, miglior flessibilità del processo, aumento efficienza impianti, riduzioni causali di fermo, miglioramento organizzazione aziendale, riduzione scorte, standardizzazione delle fasi di lavoro, aumento competenze degli operatori, miglioramento servizio di manutenzione programmata, introduzione attività di auto manutenzione, motivazione del personale, …
Abbiamo svolto con successo molti progetti Smed, in svariati settori (produzione schede elettroniche, automotive, alimentare, health care, lavorazioni meccaniche, termo sanitario, fonderie, stampaggio plastico, ….) ottenendo risultati significativi di miglioramento.


Contattaci per avere approfondimenti:
Segreteria@leanpull.com

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Metodo SMED Lean Manufacturing

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Una delle metodologie di miglioramento Lean più applicate dal team Leanpull riguarda lo SMED (Single Minute Exchange of Die), utile per la riduzione dei Tempi di Attrezzaggio e Set Up di un impianto.

Gli effetti positivi di un progetto SMED si riflettono su molteplici aspetti, riduzione dei tempi persi e di preparazione, riduzione del lead time, riduzione delle scorte, possibilità di produrre lotti più piccoli, aumento della flessibilità di un processo, riduzione delle attività NVA a non valore aggiunto, meno scorte,  incremento dell’Efficienza Impianti O.E.E., ma non solo, la metodologia è fondamentale anche per catturare tutte le criticità e le debolezze di un impianto e di conseguenza introdurre azioni di miglioramento utili e renderlo più efficiente nel tempo.

  • I vostri reparti misurano i Tempi di Set Up?
  • Gli indicatori e i dati quotidiani sull’andamento dei set up sono disponibili per essere analizzati?
  • Vengono periodicamente intraprese azioni di miglioramento sui Set Up?

Sono numerosi oramai i progetti SMED che abbiamo completato con successo e che stiamo tutt’ora sviluppando, queste esperienze continue ci permettono di accrescere sempre più la nostra esperienza su questa importante metodologia applicata in svariati settori.

Abbiamo ottenuto notevoli risparmi economici e saving con i nostri progetti.

A dimostrazione della nostra esperienza nello sviluppo della metodologia riportiamo di seguito alcuni progetti applicati in altrettante realtà aziendali:

Azienda: CPM Bearings S.p.A.

Azienda: Lagor S.r.l.

Azienda: Modecor Italiana S.r.l.

Azienda: Bouvard Italia S.p.A.

Azienda: Lord Italia S.r.l.

Azienda: Industrie Saleri Italo S.p.A.

Azienda: Fae Technology S.p.A.

Azienda: Keyline S.p.A.

Azienda: Agco S.p.A.

Azienda: Bonomi Industries S.r.l.

Azienda: Deoflor S.p.A.

Azienda: Fincantieri infrastructure S.p.A.

Azienda: Oleificio Zucchi S.p.A.

Azienda: Oscartielle S.p.A.

Azienda: Comap Italia S.p.A.

Azienda: Prince S.p.A.

(Contataci per valutare insieme le tue esigenze)

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Progetto SMED esempi

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Spesso nei progetti di miglioramento si vedono presentazioni stupende, scenografiche, ma che poi nei fatti si disperdono, raccogliendo poco valore.
Quando c’è competenza e capacità di coinvolgimento basta una parete e dei post it per creare condivisione dei risultati.
Ps
Nella foto uno Smed (riduzione tempi di set up e aumento flessibilità di processo) sviluppato su un armadietto 😉
Notare:
Post it gialli sono Opportunità di miglioramento

 

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Progetti SMED

Una delle attività più sviluppate da Leanpull nel corso di questi anni riguarda progetti di miglioramento dedicati alla riduzione dei tempi di attrezzaggio impianti, attività di set up.

La metodologia utilizzata è lo SMED Single Minute Exchange of Die, utile a ridurre drasticamente i tempi di set up degli impianti, aumentandone l’efficienza e migliorandone notevolmente la flessibilità.

In tutti i processi in cui sono presenti impianti complessi, sia a ciclo continuo che macchine dedicate, lo SMED è una delle metodologie di miglioramento più utili per ottenere benefici, anche a breve termini, economici.

Fondamentale per la definizione e acquisizione di nuovi impianti performanti ed esenti da difetti, aiuta infatti a ridurre il rischio di replicare difetti esistenti sui processi attuali nei nuovi macchinari, una criticità molto ricorrente.

Spesso infatti capita di vedere nuovi impianti con ancora all’interno le identiche problematiche di vecchi macchinari, andando a disperdere in parte l’investimento fatto.

Di seguito i vantaggi più evidenti di chi applica la metodologia SMED:
Si è in grado di cambiare più spesso

  • Si è in grado di cambiare più rapidamente
  • Si possono produrre badge più piccoli (maggiore flessibilità)
  • Si riducono le scorte
  • Si riducono i lead time

Tutti questi miglioramenti portano l’azienda ad avere un notevole vantaggio competitivo.

Il primo passo per sviluppare uno SMED è definire un team di progetto che seguirà tutto l’evento.

Oltre al beneficio nei termini sopra riportati l’ulteriore effetto positivo derivante da questo evento è far acquisire tutte le competenze necessarie al team per poter successivamente svolgere in autonomia la metodologia.

Leanpull ha attivi diversi progetti SMED in altrettanti settori, farmaceutico, chimico, alimentare, meccanico.

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SMED workshop

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Il workshop vuole fornire una visione completa della metodologia SMED (Single Minute Exchange of Die) utilizzata per la riduzione dei tempi di set up nei processi sia in ambito produttivo che di altro genere.
Tale metodologia rientra nelle azioni di miglioramento di Lean Assessment.
E’ un potente strumento che se ben applicato può dare benefici in termini di aumento di flessibilità dei processi, aumento Efficienza Impianti, riduzione Lead Time, ridurre le scorte, produrre bacth più piccoli.

Gli obiettivi del corso possono essere sintetizzati nei seguenti punti:
– Comprendere l’importanza dell’applicazione della metodologia, acquisire conoscenze riguardo i vantaggi che si possono ottenere in diversi ambiti.
– Apprendere le fasi di sviluppo della metodologia
– Acquisire tecniche di ripresa video
– Individuazione soluzioni migliorative
– Ottimizzazione Set Up e Flessibilità Processo
– Relazione SMED, O.E.E. e Perdite Programmate
– Definizione indicatori KPI
– Relazione tra SMED e Attivatori Lean (5S, Visual Management, Standard Work, Autonomous Maintenance)
– Calcolo Saving
– Analisi di un Caso Reale su cui sviluppare la metodologia

Il programma prevede una fase iniziale di presentazione della metodologia, della relazione tra lo SMED ed il sistema di Lean di Miglioramento Continuo chiamato Eccellenza Operativa (Operational Excellence);
Di seguito verranno analizzati in modo dettagliato gli step di analisi dello SMED:

A. Fase di Pianificazione
1) Video e Documento Stato Attuale
2) Separazione attività Interne ed Esterne
3) Conversione attività interne ed esterne ed eliminazione degli sprechi
B. Fase di Implementazione
4) Implementazione Miglioramenti
Fase di Controllo e Azione di Mantenimento
5) Ricerca ulteriori miglioramenti
6) Supporto e miglioramento
Verrà selezionato un video di attività di Set Up (possibilità di scegliere video inerenti diversi settori come Elettronico, Meccanico, Plastico, Alimentare, Energia) su cui approcciare ad una prima analisi di dettaglio dello SMED.

Modello Excel di sviluppo operativo:

Durata:
Il workshop standard ha una durata di 4 giornate ma è possibile personalizzare l’intervento in base a esigenze specifiche.
E’ possibile inoltre orientare il percorso formativo su un progetto interno di miglioramento.

Sarà svolto test finale di apprendimento e rilasciato Attestato di partecipazione.

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