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Riduzione Tempi di Set Up e Intervallo

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🚀Lo SMED Single Minutes Exchange of Die è la metodologia di Eccellenza per ridurre i tempi di set up sugli impianti, nei processi produttivi.
📌Nella maggior parte dei casi però si fanno progetti di miglioramento di riduzione dei tempi di set up dimenticando di chiedersi una cosa fondamentale, ma quanto dobbiamo ridurre il Tempo di Set Up nelle varie operazioni?
E ancora, ma basta ridurre il tempo di set up per ottimizzare il processo?
📌L’esempio dell’immagine allegata spiega come fare.
Ci sono 7 prodotti (Prodotto A,…G) che attraversano il processo, composto da 5 fasi di lavoro (piegatura, saldatura, assemblaggio, verniciatura, lucidatura), la richiesta giornaliera varia da articolo ad articolo (es: prodotto A 6 pz/giorno), il mio intervallo di tempo in cui girano i 7 codici è in questo caso 1 turno (1 shift), cioè ogni 480 minuti (1 turno) dovrò fornire i 7 codici nella quantità richiesta.
Come potete vedere le caselline rosse del set up richiesto indicano 2 cose Importanti!
Per i 2 valori positivi, Saldatura e Assemblaggio dovrò abbassare il t. di set up da 90 a 23 minuti e da 10 a 4 minuti, per avere il mio obiettivo di riduzione del tempo di set up e poter fornire i prodotti nel timing richiesto, per la Verniciatura e Lucidatura abbiamo invece 2 valori Negativi, ciò significa che con l’intervallo di tempo richiesto, di 1 turno, per le 2 operazioni, non ho tempo disponibile sufficiente per fare set up, dovrò quindi ridurre il tempo ciclo (C/T Effettivo) delle 2 operazioni di verniciatura e lucidatura per avere tempo sufficiente per il set up.

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Se sei interessato ad approfondire l’argomento o hai un’esigenza specifica di ottimizzazione dei processi contattaci:

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SMED 2023 Single minute exchange of die

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Per analizzare ed ottimizzare le attività di set up di un impianto è fondamentale la ripresa video.
Più il video risulterà completo e comprensivo di tutti gli aspetti critici più l’applicazione della metodologia Smed permetterà di ottenere risultati significativi di riduzione del tempo di cambio ed ottimizzazione del processo, mantenuti nel tempo.
Per questo motivo è importante che il filmato venga eseguito da un professionista esperto della metodologia e attraverso l’utilizzo di video camera che permetta di avere un’alta qualità di immagine anche sui dettagli.(no Smart phone, cam bassa qualità)
I benefici che si ottengono da una attività Smed sono molteplici, riduzione del lead time, miglior flessibilità del processo, aumento efficienza impianti, riduzioni causali di fermo, miglioramento organizzazione aziendale, riduzione scorte, standardizzazione delle fasi di lavoro, aumento competenze degli operatori, miglioramento servizio di manutenzione programmata, introduzione attività di auto manutenzione, motivazione del personale, …
Abbiamo svolto con successo molti progetti Smed, in svariati settori (produzione schede elettroniche, automotive, alimentare, health care, lavorazioni meccaniche, termo sanitario, fonderie, stampaggio plastico, ….) ottenendo risultati significativi di miglioramento.


Contattaci per avere approfondimenti:
Segreteria@leanpull.com

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Progetto SMED esempi

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Spesso nei progetti di miglioramento si vedono presentazioni stupende, scenografiche, ma che poi nei fatti si disperdono, raccogliendo poco valore.
Quando c’è competenza e capacità di coinvolgimento basta una parete e dei post it per creare condivisione dei risultati.
Ps
Nella foto uno Smed (riduzione tempi di set up e aumento flessibilità di processo) sviluppato su un armadietto 😉
Notare:
Post it gialli sono Opportunità di miglioramento

 

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Progetti SMED

Una delle attività più sviluppate da Leanpull nel corso di questi anni riguarda progetti di miglioramento dedicati alla riduzione dei tempi di attrezzaggio impianti, attività di set up.

La metodologia utilizzata è lo SMED Single Minute Exchange of Die, utile a ridurre drasticamente i tempi di set up degli impianti, aumentandone l’efficienza e migliorandone notevolmente la flessibilità.

In tutti i processi in cui sono presenti impianti complessi, sia a ciclo continuo che macchine dedicate, lo SMED è una delle metodologie di miglioramento più utili per ottenere benefici, anche a breve termini, economici.

Fondamentale per la definizione e acquisizione di nuovi impianti performanti ed esenti da difetti, aiuta infatti a ridurre il rischio di replicare difetti esistenti sui processi attuali nei nuovi macchinari, una criticità molto ricorrente.

Spesso infatti capita di vedere nuovi impianti con ancora all’interno le identiche problematiche di vecchi macchinari, andando a disperdere in parte l’investimento fatto.

Di seguito i vantaggi più evidenti di chi applica la metodologia SMED:
Si è in grado di cambiare più spesso

  • Si è in grado di cambiare più rapidamente
  • Si possono produrre badge più piccoli (maggiore flessibilità)
  • Si riducono le scorte
  • Si riducono i lead time

Tutti questi miglioramenti portano l’azienda ad avere un notevole vantaggio competitivo.

Il primo passo per sviluppare uno SMED è definire un team di progetto che seguirà tutto l’evento.

Oltre al beneficio nei termini sopra riportati l’ulteriore effetto positivo derivante da questo evento è far acquisire tutte le competenze necessarie al team per poter successivamente svolgere in autonomia la metodologia.

Leanpull ha attivi diversi progetti SMED in altrettanti settori, farmaceutico, chimico, alimentare, meccanico.

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Come aumentare la flessibilità in un processo

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Spesso nelle aziende quando si parla di Set Up, di tempi persi per il cambio prodotto, le risposte sono: sarebbe meglio avere grossi lotti di produzione per poter diminuire il numero di set up e così perdere meno tempo tra una produzione e quella successiva.

Solitamente cerco di non insistere nel far capire che è l’esatto contrario ciò che bisogna fare, preferisco utilizzare schemi grafici che facciano intendere il concetto.

Quando si parla di aumentare la flessibilità di un processo si intende incrementare la possibilità di produrre più tipologie di prodotti nello stesso arco di tempo.

Un concetto applicabile si ai classici processi produttivi ma anche ad attività di servizio, uffici.

Pensato a quante tipologie di attività riuscite a fare in un determinato arco di tempo (giorno) e a quali sono gli ostacoli per cui non riuscite ad aumentarle.

Le fasi di preparazione tra un’attività a quella successiva sono spesso poco considerate mentre risultano proprio punti strategici dove fare miglioramenti, per ottenere performance elevate.

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