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Il Conflitto nelle attività di Team Building

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I Leader del miglioramento Lean, gli esperti motivazionali, sono consapevoli di avere un importante strumento da utilizzare per innescare un cambiamento nelle persone e nei team di lavoro, facilitando il lavoro di team working.
Nei progetti di miglioramento, nelle attività Lean può succedere di frequente di avere situazioni statiche in cui i membri di un team fanno fatica ad esprimere il loro pensiero e a collaborare con un vero spirito di gruppo libero da vincoli.
Il termine “conflitto” evoca discordia e tensione, un fattore da evitare per avere una condizione ottimale di collaborazione, incredibilmente invece il conflitto può essere un potente alleato per smuovere una situazione altrimenti bloccata.
Spesso in una situazione iniziale statica si utilizzano tecniche di attivazione di un conflitto, guidato, che aiuta a liberare potenziali capacità.
Il conflitto può essere il peggior nemico, se non si è in grado di gestirlo e di conoscere le tecniche appropriate o il migliore amico, dipende esclusivamente da come lo utilizzi.
Il conflitto può creare disordini e tensioni, ma un leader competente e consapevole è in grado di guidare il conflitto e può incentrarlo sul dibattito del gruppo e sulle idee che emergono.
Il consenso immediato da parte di tutti all’apparenza può sembrare l’ideale in un contesto di lavoro di gruppo, nasconde invece aspetti negativi e povertà di idee, lo svantaggio di un accordo costante soffoca il pensiero critico e libero dai vincoli, inibisce la spinta necessaria per il cambiamento e non fa’ emergere le capacità dei singoli.
Quando i team di lavoro danno priorità all’armonia rispetto al vero dibattito, perdono l’opportunità di trovare soluzioni di valore.
Padroneggiare conversazioni difficili è la vera capacità di un leader che deve innescare il cambiamento non il contrario, come molti pensano.
I membri del team non devono sopprimere i loro punti di vista altrimenti non riusciranno ad analizzare criticamente le alternative dando priorità esclusivamente al consenso comune.

Per coloro che sono chiamati a guidare un cambiamento sistemico, saper applicare il “conflitto produttivo” può cambiare le regole del gioco e innescare una fonte inesauribile di idee nel gruppo.

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Tempi di Set Up cambio prodotto

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🔧 Le attività di Set Up, cambio prodotto, sono una fase molto importante, nel processo produttivo.
Una errata gestione dei Tempi di Set Up Standard influenza negativamente la programmazione della produzione che deve, necessariamente, rivedere quotidianamente 👓 gli ordini di lavoro, causando a catena una serie di inefficienze che impattano su:
📌Efficienza Impianti
📌Flessibilità dei processi
📌Difettosità
📌Puntualità delle consegne
Diversi sistemi MRP possono gestire solamente un unico tempo di set up standard per codice prodotto, questa caratteristica non permette quindi di selezionare un tempo di set up standard appropriato in relazione ad esempio agli abbinamenti tra codice prodotto in uscita e codice prodotto in entrata.
(il tempo di set up ha un’alta variabilità in relazione alle caratteristiche del prodotto in uscita rispetto a quello che deve essere montato)
In aggiunta, in alcune situazioni, il tempo di set up standard è ricavato da uno storico medio su più codici prodotto, in questo caso non si dovrebbe neanche parlare di tempo di set up standard.
E’ chiaro che in un contesto simile si avranno indicatori di OEE Efficienza Impianti non realistici, con alte variabilità sul periodo non giustificabili dalle causali di fermo.
📍Solitamente questi aspetti critici dovrebbero sempre emergere in un progetto SMED o anche in mappature Value Stream dei processi.
Nei nostri progetti abbiamo di frequente affrontato queste problematiche riuscendo ad ottenere risultati significativi di miglioramento, impostando apposite matrice di gestione dei set up e modificando sistemi per permettere la selezione di più tempi standard.

Contattaci per avere informazioni più dettagliate sull’articolo.

Saremo lieti di risponderti e darti supporto.

segreteria@leanpull.com

stefano.lecchi@leanpull.com

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La Lean nei processi di Stampaggio Plastico ad Iniezione

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📌 Negli ultimi mesi abbiamo affrontato tematiche di Recupero Capacità Produttiva e Aumento Produttività in diverse società con processi di stampaggio plastico ad iniezione.

Sono innumerevoli le aziende italiane attive nella produzione di semilavorati plastici, basta digitare on line “aziende stampaggio materie plastiche” e apparirà un elenco interminabile di società, molte di queste con esperienze pluriennali nel settore…..

Fino a quì nulla di nuovo, approfondendo poi invece l’analisi sul campo, analizzando operativamente i processi e le criticità in gioco (difettosità, scarti, efficienza impianti, gestione competenze, flessibilità del processo, standard,…) emergono aspetti di rilievo.

⚡ In questo settore è evidente uno sbilanciamento delle competenze a favore della parte tecnica, specialistica, molto, troppo spesso, le soluzioni vengono prese esclusivamente dal singolo (detentore del sapere) rispetto al lavoro di team.
Questo modo di operare che può sembrare ideale risolve invece criticità a breve termine ma non garantisce il mantenimento del risultato E soprattutto innesca 2 fattori (abitudini) pericolose per la stabilità del sistema:
😡 – Deresponsabilizzazione del personale (tanto ci pensa l’esperto a risolvere tutto)
😡 – Non utilizzo di un Metodo (spegnere il fuoco è l’approccio comune che equivale a costi fuori controllo)

👓 L’implementazione di metodologie Lean (Daily meeting, Standard Work, SMED, A3Problem Solving, Visual Management, …) unite ad attività di Team Building e coinvolgimento stà dimostrando nei nostri progetti di miglioramento quanto i sistemi Lean di Eccellenza Operativa incidano nel garantire non solo il raggiungimento di performance elevate, con risultati economici di rilievo, ma anche nella crescita delle competenze e di motivazione all’interno di un gruppo di persone.

(Nel nostro team oltre a professionisti esperti del miglioramento Lean abbiamo personale con esperienze pluriennali nel processo di stampaggio termo plastico ad iniezione)
Contattaci, senza impegno, per un approfondimento.
segreteria@leanpull.com
stefano.lecchi@leanpull.com
tel. 338 3622206

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Lean e Intelligenza Artificiale

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L’intelligenza artificiale (AI) si basa su algoritmi e modelli matematici complessi progettati per emulare alcune delle capacità umane.

L’AI richiede una elevata quantità di dati per apprendere e migliorarsi nel tempo.

I dati possono essere strutturati (come database) o non strutturati (come testo, immagini, ….). La qualità e la quantità dei dati influenzano significativamente le prestazioni di un sistema di intelligenza artificiale.

I dati raccolti richiedono una fase di pre-elaborazione per renderli adatti all’uso nell’addestramento di modelli di intelligenza artificiale.

L’apprendimento automatico è una componente chiave dell’AI.

Gli algoritmi di apprendimento automatico consentono ai sistemi di analizzare i dati, identificare pattern e apprendere.

Gli algoritmi di apprendimento automatico vengono utilizzati per creare modelli che possono fare predizioni o prendere decisioni basate sui dati di input.

Una volta che il modello è stato addestrato e ottimizzato con successo, può essere implementato in un’applicazione o un sistema per svolgere attività specifiche, come il riconoscimento di immagini, la traduzione automatica, o il supporto decisionale.

Perché Lean e Intelligenza Artificiale?

Il Futuro dell’Ottimizzazione dei Processi passa attraverso un salto evolutivo in cui le metodologie di Miglioramento Continuo Lean hanno come potente alleato L’Intelligenza Artificiale.

L’Intelligenza Artificiale (AI) sta’ emergendo come un potente strumento in grado, attraverso una prima fase di Assessment e analisi dei processi, di creare sistemi di controllo e gestione che vanno a massimizzare i saving di miglioramento.

L’AI sta reinventando l’ottimizzazione dei processi, portando la Lean a nuovi orizzonti, mai visti in passato.

Si parla di Eccellenza Operativa Digitale dei processi (Digital Operational Excellence)

L’AI offre strumenti avanzati per analizzare grandi quantità di dati, identificare inefficienze e suggerire miglioramenti.

Questo si traduce in una maggiore reattività ed efficienza e nella capacità di prendere decisioni basate sui dati più rapidamente.

Possiamo prevedere trend futuri anticipando problematiche attraverso azioni correttive che eliminano sul nascere possibili pericoli.

I Casi di Successo nelle applicazioni della AI si moltiplicano.

Diverse organizzazioni stanno già sperimentando con successo diverse applicazioni, creando all’interno delle aziende nuove strategie e piani industriali di miglioramento, creando road map composte da metodologie Lean e modelli di AI.

Questi sono solo i primi casi che dimostrano quanto sia elevato il potenziale dell’AI nel mondo del Miglioramento Continuo.

In un Futuro Collaborativo L’AI non sostituisce l’elemento umano ma ne amplifica le capacità di gestione ed analisi, lasciando a quest’ultimo l’elemento base, la creazione del VALORE.

Insieme, possono creare un ambiente di lavoro più efficiente, innovativo e adattivo.

Alessandro Ruotolo fa’ parte del team Leanpull dedicato allo svilupp odi metodlogie e modelli AI.

Alessandro ha una vasta conoscenza del mondo Industria 4.0 relativamente all’integrazione software e macchinari di produzione, Digital Trasformation ed al Artificial Intelligence e la possibilità di seguire progetti di sviluppo software, dalla fase di requisiti a quella di delivery e training, e di migrazione infrastrutture IT in cloud.

Dal 2021 studia modelli di AI Artificial Intelligence e oltre che in Italia opera in Svizzera attraverso una sua start up, AI4FUTURE. www.ai4future.ch

E’ un prezioso supporto che, con la sua competenza e dedizione, ci permette di gestire al meglio progetti complessi di integrazione digitale e massimizzazione dei risultati..

Crediamo infatti che un team composto da esperti operativi di Lean ed Operational Excellence e professionisti abili nella creazione di modelli digitali dia il massimo dei benefici sia a breve termine che a medio lungo termine.

segreteria@leanpull.com
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Contattaci per avere approfondimenti sull’argomento, i nostri esperti saranno lieti di presentarti le potenzialità di questi sistemi.

segreteria@leanpull.com

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Leader motivante

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Il segreto per raggiungere tutti gli obiettivi di un progetto di miglioramento ?
Creare un buon clima all’interno del team, rispetto per tutti, saper ascoltare, sostenersi a vicenda, scherzare ogni tanto e soprattutto …. festeggiare i risultati raggiunti.
Le metodologie e le regole messe in campo sono importanti ma senza persone motivate non si va’ da nessuna parte.
Contattaci per avere approfondimenti sul nostro modello operativo:

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Progetto Lean Ottimizzazione Processo ICSA S.p.A.

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Ringrazio la società Icsa S.p.a. nella persona del Dott. Massimo Rama e dell’Ing. Massimo Boccabella, sponsor del progetto di ottimizzazione di un importante processo produttivo, appena concluso.
Esperienza positiva, ottimo coinvolgimento con il team di progetto costituito dal Ing. Marco Drogo, team leader e dai team members Donato Pazienza, Doriano Pefe e Luciano Fannotto, che si è sempre dimostrato motivato e collaborativo.


Un cordiale saluto da me, Stefano Lecchi e Salvatore Patanè, consulente senior di Leanpull.
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Le metodologie Lean e le tecniche di Coinvolgimento delle persone

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La metodologia Lean è applicabile a qualsiasi settore.

In ogni contesto, in qualsiasi attività ci si confronta, si valutano i problemi, si prendono decisioni per cercare di migliorare.

C’è una differenza sostanziale però nel gestire un processo in modo personale rispetto all’utilizzo di metodologie di miglioramento eccellenti come la Lean.

Solitamente risolvere criticità, gestire attività attraverso un approccio non metodico ha come effetto una scarsa efficacia sulla riduzione delle inefficienze e non garantisce il mantenimento di eventuali miglioramenti nel tempo, ma l’effetto più grave è creare Demotivazione nelle persone, avere persone sfiduciate porta presto ad un calo di efficienza, attenzione e propositività che si traduce in risultati economici sempre più limitati.

Lo stress lavorativo è spesso dovuto al fatto di operare in contesti poco attenti al coinvolgimento del personale.

Utilizzare sistemi di miglioramento Lean significa innanzitutto iniziare un percorso di cambiamento che coinvolge tutte le persone all’interno di un contesto.

Un progetto di miglioramento, specie in contesti dove è la prima volta che si applicano queste metodologie, deve considerare non solo gli aspetti di metodo ma anche e soprattutto la parte di motivazione delle persone.

(Esistono tecniche e programmi di coinvolgimento del personale chiamati Employee Involvement program, che Leanpull applica da tempo con notevoli risultati)

Se si avrà la capacità di unire metodologie di miglioramento a tecniche di coinvolgimento e motivazione si otterranno i risultati migliori e garantiti nel tempo.

Sono infatti le stesse persone che prendono parte ad una iniziativa di miglioramento che dovranno garantire e sostenere un processo di miglioramento costante.

Noi di Leanpull a testimonianza della potenzialità di queste metodologie stiamo ottenendo notevoli risultati in settori in cui fino a poco tempo fà si pensava fosse impossibile o poco produttivo applicare queste tecniche.

Stiamo supportando una società leader nel settore delle gelaterie (punti vendita e produzione), ottenendo notevoli risultati, a breve inizieremo un ulteriore progetto per un gruppo immobiliare.

(Contattaci per un approfondimento e per valutare insieme le tue necessità).

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Progetto di Lean Trasformation Cantieristica Civile

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Il team Leanpull nel 2020 ha avuto l’opportunità di iniziare un’importante progetto di miglioramento per una storica azienda nazionale.

Leader assoluta nel settore navale, dai suoi cantieri nascono prodotti esclusivi, ammirati in ogni parte del globo.

Il progetto molto ambizioso ha avuto come scopo implementare una prima parte di Lean Trasformation, per un nuovo plant del gruppo, dedicato alla Cantieristica Civile.

La società progetta e realizza strutture in acciaio di grande dimensione, ponti e progetti industriali.

Il progetto ha visto un primo sviluppo di metodologie di Miglioramento Continuo e Lean Thinking nei processi produttivi del plant.

Sono stati definiti alcuni indicatori KPI di progetto per poter monitorare il miglioramento dei parametri produttivi.

Il buon livello di coinvolgimento del management e del team a permesso di raggiungere risultati significativi di incremento delle performance sulle aree in cui è stato promosso l’evento.

Il buon esito di questo primo progetto pilota ha permesso di poter proseguire questa prestigiosa collaborazione per tutto l’anno 2021.

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