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Riduzione Tempi di Set Up e Intervallo

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🚀Lo SMED Single Minutes Exchange of Die è la metodologia di Eccellenza per ridurre i tempi di set up sugli impianti, nei processi produttivi.
📌Nella maggior parte dei casi però si fanno progetti di miglioramento di riduzione dei tempi di set up dimenticando di chiedersi una cosa fondamentale, ma quanto dobbiamo ridurre il Tempo di Set Up nelle varie operazioni?
E ancora, ma basta ridurre il tempo di set up per ottimizzare il processo?
📌L’esempio dell’immagine allegata spiega come fare.
Ci sono 7 prodotti (Prodotto A,…G) che attraversano il processo, composto da 5 fasi di lavoro (piegatura, saldatura, assemblaggio, verniciatura, lucidatura), la richiesta giornaliera varia da articolo ad articolo (es: prodotto A 6 pz/giorno), il mio intervallo di tempo in cui girano i 7 codici è in questo caso 1 turno (1 shift), cioè ogni 480 minuti (1 turno) dovrò fornire i 7 codici nella quantità richiesta.
Come potete vedere le caselline rosse del set up richiesto indicano 2 cose Importanti!
Per i 2 valori positivi, Saldatura e Assemblaggio dovrò abbassare il t. di set up da 90 a 23 minuti e da 10 a 4 minuti, per avere il mio obiettivo di riduzione del tempo di set up e poter fornire i prodotti nel timing richiesto, per la Verniciatura e Lucidatura abbiamo invece 2 valori Negativi, ciò significa che con l’intervallo di tempo richiesto, di 1 turno, per le 2 operazioni, non ho tempo disponibile sufficiente per fare set up, dovrò quindi ridurre il tempo ciclo (C/T Effettivo) delle 2 operazioni di verniciatura e lucidatura per avere tempo sufficiente per il set up.

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Se sei interessato ad approfondire l’argomento o hai un’esigenza specifica di ottimizzazione dei processi contattaci:

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Come aumentare la flessibilità in un processo

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Spesso nelle aziende quando si parla di Set Up, di tempi persi per il cambio prodotto, le risposte sono: sarebbe meglio avere grossi lotti di produzione per poter diminuire il numero di set up e così perdere meno tempo tra una produzione e quella successiva.

Solitamente cerco di non insistere nel far capire che è l’esatto contrario ciò che bisogna fare, preferisco utilizzare schemi grafici che facciano intendere il concetto.

Quando si parla di aumentare la flessibilità di un processo si intende incrementare la possibilità di produrre più tipologie di prodotti nello stesso arco di tempo.

Un concetto applicabile si ai classici processi produttivi ma anche ad attività di servizio, uffici.

Pensato a quante tipologie di attività riuscite a fare in un determinato arco di tempo (giorno) e a quali sono gli ostacoli per cui non riuscite ad aumentarle.

Le fasi di preparazione tra un’attività a quella successiva sono spesso poco considerate mentre risultano proprio punti strategici dove fare miglioramenti, per ottenere performance elevate.

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Value Stream Mapping, cosa sono le Risorse Condivise (Shared Resources)

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Solitamente quando si fanno simulazioni su mappatura di processi attraverso una Value Stream Mapping si trovano situazioni molto semplici, facili da definire e mappare ma che purtroppo nel mondo reale raramente si trovano, l’utilità di fare esercizi di questo genere sono limitate e circoscritte, dato che difficilmente ci si troverà ad avere veri processi con queste caratteristiche.

Solitamente una delle caratteristiche che si trovano facendo una Value Stream Mapping di un processo concreto è trovarsi di fronte a quelle che vengono chiamate Risorse Condivise (Shared Resources);

Ma cosa sono queste Risorse Condivise?

Le Risorse Condivise in un processo sono Impianti, Centri di Lavoro, dove passano diversi codici di semilavorati, ad esempio un impianto di verniciatura, presse di stampaggio, è un classico esempio di Shared Resources (chiamati anche monuments)

Per iniziare ad utilizzare anche la giusta terminologia uno Shared Resources è un processo che produce particolari per differenti famiglie di prodotto.

Ma come posso migliorare il flusso in uno shared resources, come ad esempio un impianto di verniciatura?

Il metodo migliore per migliorare il flusso in ingresso di un impianto condiviso, come una verniciatura è applicare il FIFO First In First Out che regola il flusso in ingresso.

Un secondo metodo alternativo al FIFO per migliorare il flusso in ingresso è utilizzare il sistema PULL.

La stabilità del processo è il punto critico su cui scegliere la soluzione migliore:

  • Stabilità del processo
  • Stabilità della domanda

Come posso migliorare la stabilità di un processo?

Le strategie per migliorare la stabilità di un processo sono:

  • Calcolare e gestire l’Intervallo di un risorsa condivisa
  • Definire un Finished Goods Supermarkets (Supermercato del Prodotto Finito)

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