Tra vari servizi che siamo in grado di offrire alle aziende una parte importante è dedicata alla Ottimizzazione dei Costi.
Il Miglioramento dei costi aziendali è un processo fondamentale per migliorare la redditività e la sostenibilità di un’azienda.
Effettuiamo un’analisi dettagliata dei costi per identificare le aree di maggiore spesa e di conseguenza Categorizzare i costi in vari settori (costi operativi, costi risorse umane, costi di produzione, …).
Questa fase è importante anche per riesaminare i contratti con fornitori per trovare nuove opportunità di risparmio, negoziare condizioni più favorevoli o cercare fornitori più economici e competitivi qualitativamente.
Avere al nostro interno competenze per digitalizzare i processi ci permette di automatizzare la gestione dei costi, creando una strumento in grado di gestire e ridurre gli stessi costi operativi con la possibilità di automatizzare diverse aree di controllo costi come, produzione, gestione delle risorse umane, contabilità.
Avere una gestione dei costi efficiente significa mantenere una buona flessibilità finanziaria per far fronte a eventuali imprevisti.
La nuova era è incentrata sulla promozione di una cultura aziendale incentrata sull’efficienza e sul risparmio, attraverso il coinvolgimento di tutto il personale aziendale, concentrato nell’identificazione di opportunità di saving.
Creare un processo a medio lungo termine di ottimizzazione dei costi adattabile alle mutevoli condizioni del mercato è l’obiettivo di una azienda che vuole essere competitiva e leader di settore.

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L’intelligenza artificiale (AI) si basa su algoritmi e modelli matematici complessi progettati per emulare alcune delle capacità umane.

L’AI richiede una elevata quantità di dati per apprendere e migliorarsi nel tempo.

I dati possono essere strutturati (come database) o non strutturati (come testo, immagini, ….). La qualità e la quantità dei dati influenzano significativamente le prestazioni di un sistema di intelligenza artificiale.

I dati raccolti richiedono una fase di pre-elaborazione per renderli adatti all’uso nell’addestramento di modelli di intelligenza artificiale.

L’apprendimento automatico è una componente chiave dell’AI.

Gli algoritmi di apprendimento automatico consentono ai sistemi di analizzare i dati, identificare pattern e apprendere.

Gli algoritmi di apprendimento automatico vengono utilizzati per creare modelli che possono fare predizioni o prendere decisioni basate sui dati di input.

Una volta che il modello è stato addestrato e ottimizzato con successo, può essere implementato in un’applicazione o un sistema per svolgere attività specifiche, come il riconoscimento di immagini, la traduzione automatica, o il supporto decisionale.

Perché Lean e Intelligenza Artificiale?

Il Futuro dell’Ottimizzazione dei Processi passa attraverso un salto evolutivo in cui le metodologie di Miglioramento Continuo Lean hanno come potente alleato L’Intelligenza Artificiale.

L’Intelligenza Artificiale (AI) sta’ emergendo come un potente strumento in grado, attraverso una prima fase di Assessment e analisi dei processi, di creare sistemi di controllo e gestione che vanno a massimizzare i saving di miglioramento.

L’AI sta reinventando l’ottimizzazione dei processi, portando la Lean a nuovi orizzonti, mai visti in passato.

Si parla di Eccellenza Operativa Digitale dei processi (Digital Operational Excellence)

L’AI offre strumenti avanzati per analizzare grandi quantità di dati, identificare inefficienze e suggerire miglioramenti.

Questo si traduce in una maggiore reattività ed efficienza e nella capacità di prendere decisioni basate sui dati più rapidamente.

Possiamo prevedere trend futuri anticipando problematiche attraverso azioni correttive che eliminano sul nascere possibili pericoli.

I Casi di Successo nelle applicazioni della AI si moltiplicano.

Diverse organizzazioni stanno già sperimentando con successo diverse applicazioni, creando all’interno delle aziende nuove strategie e piani industriali di miglioramento, creando road map composte da metodologie Lean e modelli di AI.

Questi sono solo i primi casi che dimostrano quanto sia elevato il potenziale dell’AI nel mondo del Miglioramento Continuo.

In un Futuro Collaborativo L’AI non sostituisce l’elemento umano ma ne amplifica le capacità di gestione ed analisi, lasciando a quest’ultimo l’elemento base, la creazione del VALORE.

Insieme, possono creare un ambiente di lavoro più efficiente, innovativo e adattivo.

Alessandro Ruotolo fa’ parte del team Leanpull dedicato allo svilupp odi metodlogie e modelli AI.

Alessandro ha una vasta conoscenza del mondo Industria 4.0 relativamente all’integrazione software e macchinari di produzione, Digital Trasformation ed al Artificial Intelligence e la possibilità di seguire progetti di sviluppo software, dalla fase di requisiti a quella di delivery e training, e di migrazione infrastrutture IT in cloud.

Dal 2021 studia modelli di AI Artificial Intelligence e oltre che in Italia opera in Svizzera attraverso una sua start up, AI4FUTURE. www.ai4future.ch

E’ un prezioso supporto che, con la sua competenza e dedizione, ci permette di gestire al meglio progetti complessi di integrazione digitale e massimizzazione dei risultati..

Crediamo infatti che un team composto da esperti operativi di Lean ed Operational Excellence e professionisti abili nella creazione di modelli digitali dia il massimo dei benefici sia a breve termine che a medio lungo termine.

segreteria@leanpull.com
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Contattaci per avere approfondimenti sull’argomento, i nostri esperti saranno lieti di presentarti le potenzialità di questi sistemi.

segreteria@leanpull.com

3 ottobre 2023, giornata di visite in azienda, in mattinata un primo passaggio per aggiornarsi sullo sviluppo delle attività di miglioramento in Modecor (gruppo Casa Optima), nota azienda leader nel settore degli accessori per prodotti dolciari.
Un’ottima impressione vedere che le azioni di miglioramento, identificate nel precedente progetto Lean, continuano ad essere implementate (il Mantenimento delle iniziative di miglioramento è l’aspetto più importante dei progetti Lean),i risultati non tardano a venire e sono evidenti in termini di incremento della produttività (i numeri non mentono, mai … :))
I complimenti al team interno per la costanza e la professionalità dedicata.
Nel pomeriggio visita ai processi produttivi di una multinazionale leader mondiale nella cosmetica, in preparazione di un programma formativo in partenza nelle prossime settimane, rivolto a team leader e supervisor, focalizzato sul Continuous Improvement e sulle tecniche di Miglioramento Lean.
Una seconda edizione che fà seguito ad un primo programma Lean completato lo scorso anno in un altro plant del gruppo.
Stay tuned 🙂 a breve ulteriori nuovi importanti progetti in partenza.

Contattaci per avere informazioni sui nostri progetti di miglioramento Lean e conoscere i risultati ottenuti:

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🚀Lo SMED Single Minutes Exchange of Die è la metodologia di Eccellenza per ridurre i tempi di set up sugli impianti, nei processi produttivi.
📌Nella maggior parte dei casi però si fanno progetti di miglioramento di riduzione dei tempi di set up dimenticando di chiedersi una cosa fondamentale, ma quanto dobbiamo ridurre il Tempo di Set Up nelle varie operazioni?
E ancora, ma basta ridurre il tempo di set up per ottimizzare il processo?
📌L’esempio dell’immagine allegata spiega come fare.
Ci sono 7 prodotti (Prodotto A,…G) che attraversano il processo, composto da 5 fasi di lavoro (piegatura, saldatura, assemblaggio, verniciatura, lucidatura), la richiesta giornaliera varia da articolo ad articolo (es: prodotto A 6 pz/giorno), il mio intervallo di tempo in cui girano i 7 codici è in questo caso 1 turno (1 shift), cioè ogni 480 minuti (1 turno) dovrò fornire i 7 codici nella quantità richiesta.
Come potete vedere le caselline rosse del set up richiesto indicano 2 cose Importanti!
Per i 2 valori positivi, Saldatura e Assemblaggio dovrò abbassare il t. di set up da 90 a 23 minuti e da 10 a 4 minuti, per avere il mio obiettivo di riduzione del tempo di set up e poter fornire i prodotti nel timing richiesto, per la Verniciatura e Lucidatura abbiamo invece 2 valori Negativi, ciò significa che con l’intervallo di tempo richiesto, di 1 turno, per le 2 operazioni, non ho tempo disponibile sufficiente per fare set up, dovrò quindi ridurre il tempo ciclo (C/T Effettivo) delle 2 operazioni di verniciatura e lucidatura per avere tempo sufficiente per il set up.

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Se sei interessato ad approfondire l’argomento o hai un’esigenza specifica di ottimizzazione dei processi contattaci:

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Il segreto per raggiungere tutti gli obiettivi di un progetto di miglioramento ?
Creare un buon clima all’interno del team, rispetto per tutti, saper ascoltare, sostenersi a vicenda, scherzare ogni tanto e soprattutto …. festeggiare i risultati raggiunti.
Le metodologie e le regole messe in campo sono importanti ma senza persone motivate non si va’ da nessuna parte.
Contattaci per avere approfondimenti sul nostro modello operativo:

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Per analizzare ed ottimizzare le attività di set up di un impianto è fondamentale la ripresa video.
Più il video risulterà completo e comprensivo di tutti gli aspetti critici più l’applicazione della metodologia Smed permetterà di ottenere risultati significativi di riduzione del tempo di cambio ed ottimizzazione del processo, mantenuti nel tempo.
Per questo motivo è importante che il filmato venga eseguito da un professionista esperto della metodologia e attraverso l’utilizzo di video camera che permetta di avere un’alta qualità di immagine anche sui dettagli.(no Smart phone, cam bassa qualità)
I benefici che si ottengono da una attività Smed sono molteplici, riduzione del lead time, miglior flessibilità del processo, aumento efficienza impianti, riduzioni causali di fermo, miglioramento organizzazione aziendale, riduzione scorte, standardizzazione delle fasi di lavoro, aumento competenze degli operatori, miglioramento servizio di manutenzione programmata, introduzione attività di auto manutenzione, motivazione del personale, …
Abbiamo svolto con successo molti progetti Smed, in svariati settori (produzione schede elettroniche, automotive, alimentare, health care, lavorazioni meccaniche, termo sanitario, fonderie, stampaggio plastico, ….) ottenendo risultati significativi di miglioramento.


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Ogni azienda presenta attività che richiedono tempo e sforzo ma non contribuiscono al margine di profitto o alla crescita dei dipendenti (solitamente si tratta di attività NVA a non valore aggiunto).
A tal proposito applichiamo modelli basati su Intelligenza Artificiale IA, sistemi addestrati per prendersi cura di queste attività in modo più veloce, efficiente e ripetitivo, orientando e valorizzando le risorse con competenze elevate in attività ad “Alto Impatto” (VA).
Questo permette di creare processi aziendali sempre più “Robusti”.
Utilizziamo modelli basati su IA per automatizzare le attività a basso valore aggiunto, in questo modo le aziende possono essere più concentrate sul soddisfare le esigenze dei clienti e fornire esperienze migliori.
Integrando l’automazione sulle fasi di lavoro ripetitive, impegnative e monotone, i collaboratori possono lavorare sulle attività più cognitive, questo ha come effetto anche elevare motivazione e coinvolgimento del personale.
Il concetto di Intelligenza Artificiale si sposa benissimo con le metodologie Lean di Eccellenza Operativa (Operational Excellence), sistemi che si concentrano sul creare modelli di lavoro moderni ed efficienti che facilitano la comunicazione tra persone e fanno emergere le risorse con maggiore capacità in azienda. (questi modelli operativi sono applicati oramai da decenni dalle società globali come Apple, Microsoft, Toyota).
Le nostre soluzioni sono progettate per far risparmiare tempo e denaro all’azienda, aiutando a migliorare i risultati e a mantenere alto il livello di competitività nel tuo mercato di riferimento.


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Ringrazio la società Icsa S.p.a. nella persona del Dott. Massimo Rama e dell’Ing. Massimo Boccabella, sponsor del progetto di ottimizzazione di un importante processo produttivo, appena concluso.
Esperienza positiva, ottimo coinvolgimento con il team di progetto costituito dal Ing. Marco Drogo, team leader e dai team members Donato Pazienza, Doriano Pefe e Luciano Fannotto, che si è sempre dimostrato motivato e collaborativo.


Un cordiale saluto da me, Stefano Lecchi e Salvatore Patanè, consulente senior di Leanpull.
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Ho acquisito, nel 2008, competenze di Operational Excellence, Eccellenza Operativa, attraverso lo svolgimento di una graduation di 1 anno full time con la società GKN plc.
GKN è una multinazionale inglese con oltre 90.000 dipendenti, tra i primi gruppi ad adottare modelli OpEx (dal 2005), sistemi evoluti Lean utilizzati da grandi società quali Apple, Microsoft, Sony, HP, Toyota, Glaxo, BMW, Coca Cola, Siemens, General Electric, Virgin, …
Per poter essere abilitati all’utilizzo del sistema occorre ottenere una certificazione internazionale di Operational Excellence expert, è previsto un programma formativo con sessioni teoriche e sessioni pratiche da sviluppare nei vari plant.
I formatori sono in parte esperti OpEx dipendenti GKN e in parte consulenti esterni, Inglesi ed Americani.
La Graduation finale di 4 giorni viene poi svolta presso la sede di GKN plc, a Birmingham UK.
Le certificazioni sono cicliche, ogni anno viene avviata una nuova graduation (flight) che coinvolge nuovi gruppi di specialisti.

Contattaci per avere approfondimenti su questa importante metodologia di miglioramento.

stefano.lecchi@leanpull.com

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