Progetti e risultati.
PROGETTO 1:
Multinazionale americana leader mondiale nella produzione di macchine movimento terra.
Mission:
Re-layout di una grande area di lavoro.
Case History:
Per il plant italiano in provincia di Vicenza, specializzato nella produzione di mietitrebbie, è stato definito un importante progetto di Re layout.
L’azienda aveva tentato autonomamente, in precedenza di spostare questo grande reparto di lavorazione dedicata al montaggio di Riduttori, con esito non soddisfacente.
E’ stato definito un team di progetto coinvolto in tutto lo sviluppo delle attività; una parte importante di analisi iniziale è stata dedicata ai Tempi & Metodi, andando ad analizzare flussi e differenziando tutte le tipologie di attività (operazioni, movimentazioni, controlli, attese, …)
Il progetto di miglioramento è stato completato rispettando il timing ed ottenendo risultati significativi di Improvement e incremento produttività.
RISULTATI OTTENUTI:
- Riduzione del Lead Time – 20%
- Riduzione Movimentazione (Handling) – 50%
- Aumento Produttività +30%
- Riduzione degli spazi (Floor Space Utilization) –30%
- Introduzione linea semi automatica di montaggio
PROGETTO 2:
Società leader mondiale nel settore del packaging alimentare.
Mission:
Sviluppo WCM World Class Manufacturing
Case History:
Nota multinazionale famosa nel settore packaging food necessita di implementare il sistema di miglioramento interno, basato sul WCM, per uno dei suoi nuovi plant acquisiti situato in Piemonte. Progetto che coinvolge direttamente tutto il management aziendale. Mission in cui oltre allo sviluppo dei pillar WCM (Focus Improvement, Planned Maintenance, Safety) si è definito un Site Steering Committee per guidare lo sviluppo delle attività e costituire il piano industriale di miglioramento.
L’audit effettuato dalla casa madre, dopo alcuni mesi dall’avvio del progetto, ha costatato gli ottimi risultati raggiunti nel punteggio WCM.
RISULTATI OTTENUTI:
- Incremento Efficienza Impianti +20%
- Riduzione Scrap (scarti) –30%
- Miglioramento su tutti gli indicatori Lean WCM
PROGETTO 3:
Multinazionale americana leader mondiale nel settore elettromeccanico.
Mission:
Miglioramento Efficienza e recupero capacità produttiva presse stampaggio.
Case History:
Multinazionale americana per un suo plant in Italia, in provincia di Mantova, che produce componenti metallo-gomma, intende implementare un progetto SMED per recuperare Efficienza e Capacità produttiva nel reparto di Stampaggio, in cui sono presenti numerose presse.
Il progetto prevedeva una parte di success fee legata al raggiungimento minimo di riduzione del tempo di set up del 50%.
Grazie ad un ottimo sviluppo delle attività, nonostante le giornate di consulenza fossero limitate, il risultato finale ha superato gli obiettivi fissati.
La possibilità di replicare i miglioramenti ottenuti su un set di presse cospicuo ha portato inoltre ad un risultato di saving economico molto elevato.
RISULTATI OTTENUTI:
- Ridotto il tempo di Set Up di fermo impianto del 60%
- Saving complessivo (8 presse di stampaggio) annuo di recupero capacità produttiva 200.000 €/anno.
- Riduzione difettosità e scarti grazie all’ottimizzazione della gestione stampi (pulizia ed immagazzinamento)
PROGETTO 4:
Società italiana leader nella produzione di nuclei magnetici
Mission:
Recupero Produttività Plant produzione nuclei
Case History:
Nota azienda nazionale piemontese che produce Trasformatori, necessità di sviluppare un progetto di Recupero Produttività per lo stabilimento che produce Nuclei per i reparti più a valle dedicati al montaggio dei trasformatori.
Il team composto dal responsabile del plant, alcuni tecnici e consulenti Leanpull ha sviluppato un progetto a medio termine, con l’obiettivo di ottenere risultati di recupero produttività su più fronti.
RISULTATI OTTENUTI:
- Ottimizzazione dei flussi interni e logistici –20%
- Recupero Efficienza Impianti Cesoiatura +30%
- Riduzione degli spazi –30%
- Riduzione difettosità semilavorato coil –20%
- Riduzione Tempi Persi –30%
PROGETTO 5:
Multinazionale americana specializzata nella produzione di sistemi ad immersione.
Mission:
Ottimizzazione processo linee motori da 6 pollici
Case History:
Il progetto riguarda il plant produttivo italiano in provincia di Brescia specializzato nella produzione di motori ad immersione.
L’azienda richiede un intervento mappatura dell’intero processo di una importante famiglia prodotto (motori di 6 pollici) per ottimizzare ed efficientare il processo produttivo.
E’ stata definita una Value Stream Actual State per mappare tutte le fasi di produzione interne ed identificarne i punti critici.
Nella fase di definizione della Value Stream Future State è stato creato un piano di miglioramento che una volta implementato ha permesso di raggiungere saving riguardanti la riduzione dei colli di bottiglia, del lead time di processo e l’efficientamento delle risorse.
RISULTATI OTTENUTI:
- Riduzione risorse: – 30%
- Recupero produttività: +25%
- Riduzione lead time: – 20%
- Eliminazione di un turno giorno
PROGETTO 6:
Multinazionale svizzera leader di mercato nella produzione di molle tier1 settore auto motive
Mission:
Re-layout Reparto Molle
Case History:
Viene definito un progetto di miglioramento per il plant italiano situato a Brescia.
L’evento riguarda il Re_layout di una importante area del processo produttivo.
Obiettivi sono di rivedere l’intero contesto riorganizzando le aree, ottimizzando flussi, recuperando spazio, capacità produttiva ed efficienza.
Introdurre inoltre celle di lavoro dedicate al alcune importanti famiglie prodotto.
Risultati ottenuti:
- Recupero capacità produttiva del +20%
- Recupero spazi layout del –30%
- Incremento produttività del –20%
- Introduzione Celle di Lavoro con logiche one piece flow.
PROGETTO 7:
Società italiana leader mondiale nel settore retail
Mission:
Formazione Fondamenti Lean personale interno (90 persone); Costituzione Steering Committee
Case History:
E’ stato definito un percorso formativo su tutto l’organico interno dedicato alla produzione, operatori, shift leader, responsabili. Il workshop si è basato su parti teoriche ed eventi pratici nello shop floor, il coinvolgimento dei partecipanti è stato elevato, si è definito un piano d’azione, basato su quanto scaturito durante le giornate di training. A distanza di alcuni mesi le attività ed iniziative di miglioramento del processo sono in costante crescita. Sono in fase di definizione indicatori KPI per verificare i miglioramenti ottenuti nelle performance aziendali grazie a questo intervento.
RISULTATI OTTENUTI:
- Impostato il Comitato Direttivo Aziendale (Steering Committee), definendo regole e linee guida
- Definito il CIP Continuous Improvement plan con il piano industriale di miglioramento
- Saving produttività linee di montaggio +20%
PROGETTO 8:
Gruppo multibrand numero uno, a livello mondiale, del Gelato artigianale italiano, della Pasticceria d’eccellenza.
Mission:
Organizzazione del Lavoro e Efficientamento Impianti
Case History:
Il primo progetto pilota sviluppato presso il plant in provincia di Varese specializzato nella produzione di Accessori per Pasticceria.
E’ stato definito un evento SMED per la riduzione dei tempi di attrezzaggio per un loro importante reparto produttivo, grazie ai risultati ottenuti sono state ottimizzate diverse fasi del set up riducendo notevolmente il tempo di fermo impianto e migliorando notevolmente la flessibilità del processo.
Il secondo progetto, riguardava la riorganizzazione dei reparti produttivi, l’introduzione di KPI specifici e la standardizzazione delle attività, si stà inoltre definendo un percorso di acquisizione di competenze e skill matrix.
RISULTATI OTTENUTI:
- Riduzione di Fermo Impianto Set Up -40% progetto pilota
- Incremento produttività reparto pilota +30%
PROGETTO 9:
Gruppo leader mondiale nel settore navale e infrastructure
Mission:
Ottimizzazione Processi e recupero capacità produttiva reparto Taglio.
Case History:
Il gruppo necessita di implementare un progetto Lean di miglioramento per il reparto Taglio di un nuovo loro plant da poco acquisito in provincia di Mantova specializzato nella produzione infrastructure, produzione civile.
Obiettivo della mission definizione degli indicatori KPI di processo, formazione risorse su Lean Fundamentals, implementazione di azioni di miglioramento per recupero produttività.
Il progetto inizialmente ha previsto la definizione di dash board per la gestione ed analisi delle performance del reparto (OEE Efficienza Impianti, Downtimes analisi perdite impianto, rework).
RISULTATI RAGGIUNTI:
- Incremento produttività reparto taglio del +15%
- Aumento Efficienza impianti del +10%
PROGETTO 10:
Multinazionale Giapponese leader mondiale nella produzione di cuscinetti
Mission:
Ottimizzazione Processi di Trattamento Termico
Case History:
Il progetto riguardava il plant produttivo italiano in provincia di Torino.
L’azienda richiede un intervento di consulenza per il reparto di Trattamento Termico.
Obiettivi della mission analizzare l’attuale organizzazione e ottimizzare la gestione delle risorse (persone, impianti) recuperando produttività e ottimizzando la gestione interna dei processi.
RISULTATI RAGGIUNTI:
- Riduzione risorse: -20% (diretti)
- Recupero produttività: +15%
- Miglioramento Efficienza impianti: +15%
PROGETTO 11:
Azienda leader italiana produzione impianti vibranti
Mission:
Re_layout aziendale
Case History:
L’azienda è un fase di crescita, grazie allo sviluppo del mercato, ha come obiettivo spostare l’intero plant in un nuovo sito produttivo molto più grande.
La mission prevede di studiare il processo in origine analizzando flussi e processi affinché venga definito un nuovo layout da implementare nel nuovo plant che permetta di rispettare il timing di spostamento e porti dei risultati concreti di recupero produttività ed ottimizzazione dei processi.
RISULTATI RAGGIUNTI:
- Lead Time -20%
- Produttività +20%
- Riduzione degli spazi -40%
- Miglioramento OTD On Time Delivery (puntualità delle consegne) +15%